W metodologii lean manufacturing za marnotrawstwo traktuje się wszelką działalność, która nie wnosi wartości dla przedsiębiorstwa. Marnotrawstwo jest zatem rozumiane bardzo szeroko, wykraczając poza najczęściej wskazywane źródła jak przestoje czy defekty. W lean manufacturing marnotrawstwem są wszelkie czynniki obniżające efektywność działania zakładu. Może nim być zarówno niepełne wykorzystywanych zasobów, nadmierne
Firmy produkcyjne mogą wiele stracić w wyniku zaniedbań w obszarze kontroli jakości. Rezultatem zaniedbań może być niezadowolenie klientów, nadszarpnięcie wizerunku marki, a także, w niektórych branżach, wysokie kary nakładane przez organy regulacyjne. Aby zapobiec występowaniu takich problemów, producenci muszą posiadać wiarygodny system zarządzania jakością, który sprawi że finalny produkt będzie spełniał
Zdolności produkcyjne, czyli inaczej moce produkcyjne, to maksymalna ilość produktu jaką zakład może wytworzyć w określonym czasie. Precyzyjne określenie zdolności produkcyjnej jest kluczowe dla efektywnego planowania i harmonogramowania produkcji. Jej znajomość pozwala wskazać klientom wiarygodne i dokładne czasy realizacji, a także lepiej prognozować przepływy pieniężne. Jak ustalenie i modelowanie mocy produkcyjnych
Lead time to czas wykonania zamówienia, liczony od momentu jego złożenia do chwili dostarczenia. Niestabilność popytu i wysokie tempo funkcjonowania rynków sprawiają, że coraz częściej o wyborze dostawcy decyduje termin, w jakim może on wykonać zlecenie. Inna przyczyna, dla której czas realizacji może odgrywać decydującą rolę, to zrównanie się konkurencji w zakresie proponowanych
Zapasy to podstawa każdej działalności produkcyjnej i dystrybucyjnej. Utrzymywanie zapasów surowców, produkcji w toku i wyrobów gotowych na właściwych poziomach ma kluczowe znaczenie dla krótko- i długoterminowego sukcesu biznesowego każdej fabryki. Planowanie zapasów to zestaw praktyk opracowanych w celu utrzymania optymalnych stanów w dowolnym horyzoncie czasu. Optymalny poziom zapasów można
Jednym z ważniejszych problemów z obszaru operacyjnego planowania produkcji jest określanie optymalnej wielkości partii. Zasadniczym celem wyznaczenia optymalnej wielkości partii jest obniżenie kosztów produkcji. Wielkość partii oddziałuje bezpośrednio m.in. na koszty związane z uruchomieniem produkcji, utrzymaniem zapasów czy kosztami nadgodzin. Na problem ustalenia optymalnej wielkości partii duży wpływ ma struktura
Trudno przecenić rolę, jaką harmonogramowanie odgrywa w prawidłowym funkcjonowaniu firmy produkcyjnej. Właściwie skonstruowany harmonogram pozwala optymalnie wykorzystać zasoby produkcyjne, przy jednoczesnym terminowym dochowaniu zobowiązań wobec klientów. Jednym z najpopularniejszych podziałów metod harmonogramowania jest rozróżnienie harmonogramowania w przód i harmonogramowania wstecz. Jakie są różnice między tymi dwoma podejściami? Które z nich
Planowanie i harmonogramowanie produkcji to podobne pojęcia, które często (błędnie) używane są zamiennie. Łączy je to, że operują na tych samych składnikach, takich jak: materiały produkcyjne, pracownicy, maszyny i inny sprzęt, energia i inne media. Między planowaniem a harmonogramowaniem występują jednak znaczące różnice w zakresie poziomu szczegółowości, jak i horyzontu czasu
Systemy informatyczne MES (Manufacturing Execution System) i SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) od wielu lat stanowią dwa filary automatyzacji zakładów produkcyjnych. Oprogramowanie MES to rozwijane od lat 90. systemy, zorientowane na podejmowanie decyzji i zarządzanie zleceniami w zakładach produkcyjnych. Oczekiwane korzyści z wdrożenia systemu MES to m.in. wzrost produktywności, skróceniu
OEE (Overall Equipment Effectiveness) – czyli całkowita efektywność wyposażenia, to stosowany przez zakłady produkcyjne na całym świecie wskaźnik pomiaru efektywności pracy maszyny. Stanowi jeden z najczęściej wykorzystywanych wskaźników efektywności produkcji. Na OEE składa się iloczyn trzech składowych: Dostępność – czas w którym maszyna jest zdolna do pracy w stosunku do czasu planowanego.
Ciągły rozwój systemów sterowania nadzorczego (SCADA – Supervisory Control And Data Acquisition) sprawia, że stają się one coraz bardziej złożone. Pewnym problemem towarzyszącym temu rozwojowi jest to, że użytkownicy muszą poruszać się w coraz większym gąszczu informacji dostarczanych przez program. Zazwyczaj tylko część z tych informacji jest konkretnemu odbiorcy faktycznie potrzebna.
Dane dotyczące przebiegu produkcji należą do najbardziej wrażliwych w działalności każdego zakładu. Jednym z powszechnie stosowanych rozwiązań służących do akwizycji, przetwarzania i archiwizacji danych pochodzących z produkcji są systemy SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition). Ewentualny wyciek danych lub zakłócenie pracy tego systemu nadzoru, stanowią istotne ryzyka dla funkcjonowania przedsiębiorstwa.