Harmonogramowanie produkcji w przód i wstecz

Harmonogramowanie produkcji wprzód i wstecz

Trudno przecenić rolę, jaką harmonogramowanie odgrywa w prawidłowym funkcjonowaniu firmy produkcyjnej. Właściwie skonstruowany harmonogram pozwala optymalnie wykorzystać zasoby produkcyjne, przy jednoczesnym terminowym dochowaniu zobowiązań wobec klientów. Jednym z najpopularniejszych podziałów metod harmonogramowania jest rozróżnienie harmonogramowania w przód i harmonogramowania wstecz. Jakie są różnice między tymi dwoma podejściami? Które z nich wybrać dla swojej firmy produkcyjnej?

Co to jest harmonogramowanie w przód?

Harmonogramowanie w przód oznacza realizację zleceń produkcyjnych tak szybko, jak to możliwe, zgodnie z dostępnością potrzebnych zasobów. Podejście to przypomina zatem dobrze znaną w logistyce regułę FIFO (first in first out).W harmonogramie w przód zadania są zaplanowane w takiej kolejności, w jakiej przychodzą. Producent podaje klientowi prognozę możliwego czasu dostawy, sporządzoną na podstawie dostępnego potencjału produkcyjnego. Ten model harmonogramowania można określić jako odpowiedź na pytanie: „Kiedy najwcześniej można rozpocząć realizację zlecenia?”.

Harmonogramowanie w przód najczęściej stosowane jest w produkcji seryjnej i wielkoseryjnej. Jest to proste podejście, łatwe do wdrożenia w zakładzie produkcyjnym i zrozumiałe dla klienta. Używając tej metody można w prosty sposób zapewnić pełne obciążenie dostępnych zasobów produkcyjnych.

Harmonogramowanie w przód może jednak nieść pewne niedogodności w połączeniu z niektórymi metodami planowania produkcji. W modelu produkcji na zamówienie (Make to Order), gdy zakład jest mocno obciążony zamówieniami, oznacza ono dla klienta długi czas oczekiwania na dostawę. W produkcji na magazyn (Make to Stock) harmonogramowanie w przód może wiązać się z kolei z potrzebą długiego przechowywania towaru, co zajmuje przestrzeń magazynową i podnosi koszty.

Harmonogramowanie w przód – korzyści

Do najważniejszych zalet tego podejścia należą:

  • jasne i proste założenia;
  • łatwe planowanie ręczne, bez potrzeby wsparcia specjalistycznego oprogramowania;
  • wysoki wskaźnik wykorzystania siły roboczej i maszyn;
  • mniejsze ryzyko opóźnień i dostawy zamówienia po terminie.

Harmonogramowanie w przód – wady

Do potencjalnych problemów z tą metodą można zaliczyć:

  • wyższe koszty przechowywania zapasów z powodu wykonania zadań wcześniej niż to konieczne;
  • dłuższe czasy realizacji – produkcja jest rozplanowana zgodnie z dostępną wydajnością, której nie można zwiększyć gdy pojawiają się nowe zamówienia;
  • ryzyko wyczerpania zapasów materiałów – kiedy pojawia się nieoczekiwane zamówienie o wysokim priorytecie, zakład może nie dysponować odpowiednim zasobem surowców;
  • niska elastyczność produkcji – niska zdolność do przyjmowania zleceń o wysokim priorytecie.

Co to jest harmonogramowanie wstecz?

Harmonogramowanie wsteczne jest ideowo silnie powiązane ze strategią zarządzania just-in-time. Według tej metody ​​zlecenia produkcyjne są rozplanowane zgodnie z terminami dostaw żądanymi przez klientów. Kiedy klient składa zamówienie i prosi o konkretny termin, produkcja jest tak planowana, aby zamówienie zostało zrealizowane dokładnie w terminie. Metodę harmonogramowania wstecz można sprowadzić do odpowiedzi na pytanie „Kiedy najpóźniej można rozpocząć produkcję, aby zlecenie zostało zrealizowane na czas?”

Takie podejście do układania grafiku jest znacznie bardziej skomplikowane od harmonogramowania do przodu. Muszą w niej zostać uwzględnione wszelkie planowane konserwacje maszyn czy dni wolne od pracy. Jeśli w harmonogramowaniu wstecz nie został założony żaden bufor czasu, każda awaria i spadek wydajności pracy może przyczynić się do przekroczenia wymaganego terminu dostawy.

Efektywne harmonogramowanie wstecz bardzo trudno prowadzić jest ręcznie, bez wsparcia oprogramowania. Systemy informatyczne APS (Advanced planning and scheduling) potrafią automatycznie sekwencjonować operacje zgodnie z metodami w przód i wstecz, dając planistom pełną swobodę w dostosowywaniu i korektach grafiku. W razie wystąpienia awarii lub innego nieoczekiwanego zdarzenia, oprogramowanie bezzwłocznie poinformuje o ich konsekwencjach dla grafiku i ułatwi zlezienie alternatywnych rozwiązań.

Harmonogramowanie wstecz – korzyści

Chociaż harmonogramowanie wstecz jest bardzo złożone ze względu na konieczność ujęcia i reakcji na wiele zmiennych, korzystanie z niego ma kilka istotnych zalet. Obejmują one:

  • niższy poziom zapasów, co skutkuje niższymi kosztami ich przechowywania;
  • wysoka wydajność produkcji dzięki optymalnemu wykorzystaniu posiadanych zdolności;
  • krótsze czasy realizacji (lead time);
  • bardziej elastyczna produkcja – większa elastyczność w ustalaniu czasu dostawy z klientem.

Harmonogramowanie wstecz – wady

Do największych mankamentów harmonogramowania wstecz należą:

  • niewielki bufor czasu i margines błędu gdy wydarzy się coś nieoczekiwanego;
  • ryzyko powstania wąskich gardeł związanych z brakiem materiałów i komponentów, których efektem są przestoje.

Jaką metodę harmonogramowania wybrać?

Obie strategie harmonogramowania posiadają obiektywne zalety i wady. O wyborze decyduje najczęściej to, jaką metodę planowania produkcji przyjęła dana firma. Ogólnie rzecz biorąc, producenci zajmujący się produkcją na magazyn stosują harmonogramowanie w przód.  Zakłady produkujący na zamówienie i na podstawie prognozy sprzedaży wybierają natomiast harmonogramowanie wstecz.

Harmonogramowanie wstecz jest także typowe dla przedsiębiorstw dostarczających produkty o wysokim poziomie personalizacji. Do takich modeli wytwarzania należą montaż na zamówienie (Assemble to Order) i projektowane na zamówienie (Engineer to Order). Projektowane na zamówienie stosowane jest w przypadku złożonych i specjalistycznych produktów. Wymaga ścisłej współpracy klienta i producenta na każdym etapie.

W praktyce harmonogramowanie w przód i wstecz może funkcjonować razem w obrębie jednej hali produkcyjnej. Przedsiębiorstwa mogą stosować różne podejścia w zależności od rodzaju produktu czy klienta, dostosowując się płynnie do sytuacji. Przykładowo, gdy do zakładu wpływa w krótkim przedziale czasu wiele zamówień, planiści mogą uporządkować je metodą planowania wstecz, tak aby dopełnić wymaganych terminów. W sytuacji spadku popytu zakład może przyjść w tryb produkcji na magazyn i harmonogramowanie w przód, tak aby w pełni wykorzystać swoje moce produkcyjne.

 

Autor artykułu
Poleć innym
LinkedIn
Facebook
Twitter

Dodaj komentarz

Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany.

This site is protected by reCAPTCHA and the Google Privacy Policy and Terms of Service apply.

Copyright
Copyright