Jednym z ważniejszych problemów z obszaru operacyjnego planowania produkcji jest określanie optymalnej wielkości partii. Zasadniczym celem wyznaczenia optymalnej wielkości partii jest obniżenie kosztów produkcji. Wielkość partii oddziałuje bezpośrednio m.in. na koszty związane z uruchomieniem produkcji, utrzymaniem zapasów czy kosztami nadgodzin. Na problem ustalenia optymalnej wielkości partii duży wpływ ma struktura
Trudno przecenić rolę, jaką harmonogramowanie odgrywa w prawidłowym funkcjonowaniu firmy produkcyjnej. Właściwie skonstruowany harmonogram pozwala optymalnie wykorzystać zasoby produkcyjne, przy jednoczesnym terminowym dochowaniu zobowiązań wobec klientów. Jednym z najpopularniejszych podziałów metod harmonogramowania jest rozróżnienie harmonogramowania w przód i harmonogramowania wstecz. Jakie są różnice między tymi dwoma podejściami? Które z nich
Planowanie i harmonogramowanie produkcji to podobne pojęcia, które często (błędnie) używane są zamiennie. Łączy je to, że operują na tych samych składnikach, takich jak: materiały produkcyjne, pracownicy, maszyny i inny sprzęt, energia i inne media. Między planowaniem a harmonogramowaniem występują jednak znaczące różnice w zakresie poziomu szczegółowości, jak i horyzontu czasu
Systemy informatyczne MES (Manufacturing Execution System) i SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) od wielu lat stanowią dwa filary automatyzacji zakładów produkcyjnych. Oprogramowanie MES to rozwijane od lat 90. systemy, zorientowane na podejmowanie decyzji i zarządzanie zleceniami w zakładach produkcyjnych. Oczekiwane korzyści z wdrożenia systemu MES to m.in. wzrost produktywności, skróceniu
OEE (Overall Equipment Effectiveness) – czyli całkowita efektywność wyposażenia, to stosowany przez zakłady produkcyjne na całym świecie wskaźnik pomiaru efektywności pracy maszyny. Stanowi jeden z najczęściej wykorzystywanych wskaźników efektywności produkcji. Na OEE składa się iloczyn trzech składowych: Dostępność – czas w którym maszyna jest zdolna do pracy w stosunku do czasu planowanego.
Ciągły rozwój systemów sterowania nadzorczego (SCADA – Supervisory Control And Data Acquisition) sprawia, że stają się one coraz bardziej złożone. Pewnym problemem towarzyszącym temu rozwojowi jest to, że użytkownicy muszą poruszać się w coraz większym gąszczu informacji dostarczanych przez program. Zazwyczaj tylko część z tych informacji jest konkretnemu odbiorcy faktycznie potrzebna.
Dane dotyczące przebiegu produkcji należą do najbardziej wrażliwych w działalności każdego zakładu. Jednym z powszechnie stosowanych rozwiązań służących do akwizycji, przetwarzania i archiwizacji danych pochodzących z produkcji są systemy SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition). Ewentualny wyciek danych lub zakłócenie pracy tego systemu nadzoru, stanowią istotne ryzyka dla funkcjonowania przedsiębiorstwa.
Wskaźniki efektywności produkcji (ang. KPI – Key Performance Indicators) są jednym z najważniejszych narządzi kadry kierowniczej. Pozwalają w wymierny sposób porównywać rezultaty osiągane przez pracowników, zespoły, linie produkcyjne, działy i całe zakłady. Są ważnym parametrem pozwalającym ocenić rezultaty wprowadzanych usprawnień i modyfikacji. Mnogość wskaźników efektywności sprawia, że nieracjonalnym byłoby stosowanie ich wszystkich jednocześnie.
Nie istnieje jedna, uniwersalna metoda planowania produkcji, która sprawdzi się w każdym zakładzie. Istnieją jednak dość uniwersalne kryteria, które o takim wyborze pomagają zdecydować. Ważną przesłanką do doboru metody planowania jest rodzaj prowadzonej produkcji. Możemy mówić o różnych rodzajach produkcji, na przykład ze względu na: Rodzaj produktów: produkcja dyskretna –
Montaż jest kluczowym etapem w wielu systemach produkcyjnych. Często stanowi uwieńczenie całego procesu produkcji (montaż końcowy). Etap montażu w niezwykle istotny sposób wpływa na ostateczną jakość produktu. Może też stanowić ostatnią szansę na detekcję ewentualnych nieprawidłowości w produkcie. Specyficznymi rodzajami montażu są stosowane w elektronice: montaż powierzchniowy (SMT – Surface
W opinii wielu menedżerów systemy ERP (Enterprise Resource Planning) umożliwiają skuteczne koordynowanie działań i planowanie w zakładach produkcyjnych. W rzeczywistości są to raczej złożone systemy baz danych, korzystające z prostych, sztywnych reguł planowania. Tworzone za ich pomocą plany są na ogół wykonalne, ale rzadko pozwalają w pełni wykorzystać potencjał przedsiębiorstwa.
Jednym z elementów decydujących o sukcesie zakładu, jest jego zdolność do utrzymania maszyn produkcyjnych w zadowalającej kondycji technicznej. Gwarantuje ona wysoką ciągłość pracy oraz pozwala uniknąć opóźnień w realizacji zamówień. Kondycja maszyn przekłada się bezpośrednio na jakość produktów, wielkość strat produkcyjnych oraz koszty usterek i awarii. Za kondycję maszyn produkcyjnych