Cele stawiane menedżerom magazynu różnią się w zależności od polityki przedsiębiorstwa, branży, skali działalności, rodzaju składowanych produktów czy stopnia automatyzacji magazynu. Istnieje jednak pewna grupa zadań stawianych częściej niż inne. Należą do niej m.in. zapewnienie bezpieczeństwa pracy, optymalizacja kompletacji i wykorzystania powierzchni magazynu, modernizacja wyposażenia i ciągła aktualizacja wiedzy. Jak skutecznie sprostać tym wyzwaniom?
Bezpieczeństwo pracy w magazynie
Wypadki przy pracy mogą wywołać szereg poważnych, negatywnych konsekwencji dla przedsiębiorstwa. Są to między innymi: absencja pracowników, uszkodzenie mienia, opóźnienia w realizacji zleceń, nałożone kary i straty wizerunkowe.
Oficjalne dane GUS nie informują szczegółowo o ilości wypadków w polskich magazynach, ponieważ gospodarkę magazynową i transport ujmują jako jedną kategorię. Roczny wskaźnik wypadków na 1000 zatrudnionych (5,55) stawia tę kategorię jako jedną z najbardziej niebezpiecznych, zostawiając w tyle m.in. budownictwo. Najwięcej zagrożeń w magazynie powstaje w związku z systemami transportu i przemieszczaniem dużych, ciężkich obiektów.
Do wypadków w magazynach dochodzi najczęściej z takich przyczyn jak:
- wysokie tempo pracy i zmęczenie;
- brak odpowiednich ciągów komunikacyjnych;
- brak odpowiednich zabezpieczeń;
- przeciążenie regałów;
- zły stan techniczny urządzeń.
Ważną zasadą bezpieczeństwa w nowoczesnych magazynach jest oddzielenie stref całkowicie zautomatyzowanych i tych, w których mogą poruszać się ludzie. Istotnym elementem podnoszenia kultury bezpieczeństwa pracy jest realizacja szkoleń. Według danych CBOS zaledwie 67% ludzi w Polsce potrafi udzielać pierwszej pomocy, a tylko 19% jest swoich umiejętności pewna.
Poważnym zagrożeniem dla zdrowia pracowników stała się w ubiegłym roku nowa odmiana koronawirusa. Wymusiła ona wprowadzenie w magazynach dodatkowych zasad i środków ochrony.
Optymalizacja kompletacji
Dobór odpowiedniej formy kompletacji jest jednym z najważniejszych czynników określających wydajność magazynu. Do metod kompletacji pozwalających podnieść efektywność pracy zaliczają się m.in.:
Multikompletacja (Cluster Picking) – w jej trakcie pracownik jednocześnie pobiera artykuły dla dwóch lub więcej zamówień, dokonując od razu sortowania. Metoda ta sprawdza się szczególnie dobrze w sytuacji, gdy zbierany asortyment ma niewielkie rozmiary i niewielką masę. Zaletą Cluster Picking jest znaczne skrócenie pokonywanych przez pracowników tras, a co za tym idzie, czasu potrzebnego do skompletowania zamówień.
Kompletacja falowa (Wave Picking) – pozwala rozwiązać występujący w wielu magazynach deficyt miejsc zbiórki. Metoda ta opiera się na idei łączenia zamówień w ramach okien czasowych. Zlecenia grupowane są według przedziałów czasu, kiedy mogą być zebrane. Zaletą tej metody jest bardzo efektywne wykorzystanie dostępnej przestrzeni magazynowej. Wadą kompletacji falowej jest wydłużenie czasu realizacji zamówienia, co powoduje, że może ona nie spełniać wymagań niektórych firm (np. e-commerce).
Kompletacja strefowa (Zone Picking) – przewiduje ona podział magazynu na mniejsze obszary (strefy). Obszar strefy określa się w zależności od wskaźnika rotacji znajdującej się w niej produktów. Im wyższy wskaźnik, tym strefa jest mniejsza. W kompletacji strefowej można wyodrębnić:
- Metoda sekwencyjna – pojemnik (paleta) podróżuje pomiędzy kolejnymi strefami zbiórki, w których znajdują się towary zbierane w ramach danego zamówienia. Po przejściu wszystkich wymaganych stref zamówienie jest skompletowane. Metoda ta nie wymaga sortowania artykułów przed wysyłką.
- Metoda synchroniczna – zlecenie kompletacyjne zawiera w sobie artykuły z większej ilości zamówień. Kompletacja odbywa się we wszystkich strefach zawierających wymagany towar jednocześnie. Metoda ta wymaga późniejszego połączenia i sortowania artykułów przed wysyłką.
Kompletacja strefowa dobrze sprawdza się w dużych magazynach, zawierających liczne artykuły o niewielkich rozmiarach. Metoda ta jest często stosowana, gdy magazyn posiada wydzielone obszary według podobieństwa towarów, czy warunków ich przechowywania.
Optymalizację kompletacji wspiera również szerokie spektrum technologii, takich jak Voice Picking, Light Picking czy Pick by Vision.
Optymalizacja powierzchni magazynowej
Niewystarczająca powierzchnia magazynowa, a także nieefektywne wykorzystanie tej dostępnej, to częsty problem w obiektach o złym rozplanowaniu obiektów i procesów. Optymalny układ magazynu powinien uwzględniać zarówno powierzchnię podłogi, jak i przestrzeń pionową (wysokie składowanie). Dobry układ magazynu maksymalizuje wykorzystanie sprzętu i siły roboczej, ułatwia dostęp do produktów, podnosi bezpieczeństwo mienia i personelu. Dbałość o maksymalne wykorzystanie posiadanej przestrzeni jest szczególnie istotna dla przedsiębiorstw działających w ramach e-commerce.
Wśród rozwiązań pozwalających zwiększyć ilość dostępnego miejsca, wymienić można zmiany w wyposażeniu i zmiany związane z organizacją pracy magazynu. Do pierwszej kategorii zalicza się m.in. użycie regałów takich jak double-deep, przepływowych (push-back, pallet flow) czy wjezdnych (drive-in). Regały te pozwalają podnieść efektywność wykorzystania przestrzeni nawet o kilkadziesiąt procent.
Druga grupa to zmiany w organizacji pracy. Jeśli przykładowo z powodu rozległego asortymentu w magazynie zaczyna brakować miejsc zbiórki, można zdecydować się na przejście na kompletację falową. Zakłada ona tworzenie tymczasowych miejsc zbiórki i okien czasowych, w trakcie których ulokowane w nich będą poszczególne produkty.
Optymalizację wykorzystania powierzchni ułatwiają informatyczne systemy zarządzania magazynem (WMS – Warehouse Management System). Oprogramowanie to pomaga m.in. utworzyć harmonogram okien czasowych dla kompletacji falowej. Dzięki analizom ABC, XYZ, COI (Cube per Order Index) czy EIQ (Entry-Item-Quantity), pomaga wskazać najbardziej korzystne rozmieszczenia towaru w magazynie.
Modernizacja wyposażenia
Istotnym elementem pracy menedżerów magazynu jest monitorowanie stanu wyposażenia. Technologie magazynowe podlegają ciągłej ewolucji, a ich zgodność z obecnymi standardami wymiernie przekłada się na jakość i efektywność pracy. Oznacza to potrzebę regularnego śledzenia które technologie są rozwijane, a rozwój których został zaniechany. Jednym z przykładów, ważnym dla wielu użytkowników terminali mobilnych, było w ostatnich latach zakończenie wsparcia dla rozwiązań mobilnych przez firmę Microsoft (WEHH 6.5, Windows Mobile 6.5, WEC 7).
Wagę problemu modernizacji wyposażenia podkreślają liczne ankiety i raporty. Według badania „Zebra Warehousing Vision Study”, dotyczącego planów inwestycyjnych przedsiębiorstw w perspektywie 2024 roku, 61% ankietowanych przedsiębiorstw zamierza przynajmniej częściowo zautomatyzować swoje magazyny. Skrócenie czasu dostawy jako kluczowy element rozwoju biznesu wskazało 46% przedsiębiorstw, a 80% zamierza zainwestować w nowe technologie w celu utrzymania konkurencyjności. 80% przedsiębiorstw zamierza również skorzystać z synergii, jaką oferuje połączenie systemu WMS z systemem zarządzania transportem (TMS) i otoczeniem zakładu (YMS).
Badanie firmy Zebra Technologies miało wymiar ogólnoświatowy, ale większość respondentów pochodziła z krajów Ameryki Północnej i Europy.
Ciągła aktualizacja wiedzy
Nieodzownym elementem pracy menedżera magazynu jest aktualizacja własnej wiedzy i śledzenie trendów, tak aby móc ciągłe doskonalić pracę podległego zespołu. Jednym z miejsc, gdzie można szukać wiedzy i inspiracji dla procesu ciągłego doskonalenia są specjalistyczne konferencje. Do najważniejszych z nich od lat należy Trendownia. Wydarzenie skupia teoretyków i praktyków logistyki, którzy dzielą się z uczestnikami doświadczeniami i najlepszymi praktykami opracowanymi dla liderów rynku. Ideą Trendowni jest próba nakreślenia perspektyw i kierunków rozwoju w obszarze logistyki i produkcji, zarówno w zakresie organizacji, jak i technologii.
