Ewolucja systemów MES

Ewolucja systemów MES
Systemy informatyczne z czasem ewoluują. Wynika to z postępu technologii, zmieniających się potrzeb i wymagań użytkowników, czy wreszcie nowych, dobrze przyjętych przez rynek koncepcji ich twórców. Reguła ta, widoczna jest również w przypadku systemów realizacji produkcji MES (Manufacturing Execution System). Od przełomu lat 80 i 90, kiedy powstały pierwsze aplikacje pozwalające śledzić aktualny przebieg procesów produkcyjnych, do dnia dzisiejszego, obserwujemy liczne i zasadnicze zmiany w ich budowie, zakresie funkcji czy technikach wdrażania.

Jakie aspekty najsilniej wpływają obecne na kierunki rozwoju oprogramowania MES?

Interoperacyjność

integracja z innymi systemami w zakładzie, może przynieść dodatkowe korzyści w postaci szybszej wymiany informacji i lepszej współpracy pomiędzy poszczególnymi działami. Systemy MES są najczęściej integrowane z oprogramowaniem klasy:

  • APS (Advanced Planning and Scheduling) – integracja umożliwia automatyczną komunikację pomiędzy działami produkcji i planowania, zapewniając dostarczenie planu pracy bezpośrednio na terminal stanowiska produkcyjnego, a także informując planistów o aktualnej sytuacji realizowanych zleceń
  • system magazynowy WMS (Warehouse Management System) – zapewnienie efektywnej logistyki produkcji, w tym zaopatrzenia stanowisk (gniazd) produkcyjnych, optymalizacja ilości zamawianych materiałów
  • ERP (Enterprise Resource Planning) – dzięki systemowi MES, system ERP zawiera aktualne i rzeczywiste dane dotyczące zrealizowanej produkcji

Modułowość

segmentowa budowa systemu pozwala podzielić proces wdrożenia na etapy, albo poprzestać na wprowadzeniu tylko niektórych jego części. Podział wdrożenia na etapy ułatwia zarządzanie projektem i finansowanie. Poszczególne moduły systemu MES mogą obejmować takie obszary procesu produkcji jak:

  • produkcja w toku – śledzenie postępu realizacji zleceń w czasie rzeczywistym, rejestracja czasu pracy;
  • praca maszyn – monitorowanie pracy maszyn, rejestrowanie przestojów, automatyczna kontrola czasu cyklu;
  • genealogia – tworzenie historii produktów, z informacjami o komponentach, pracownikach, urządzeniach i procesach, które brały w udział w jego wyprodukowaniu;
  • logistyka produkcji – zaopatrzenie stanowisk pracy w komponenty i narzędzia śledzenie przepływu materiałów i produktów;
  • kontrola jakości – rejestrowanie parametrów jakości, statystyczna kontrola procesu;
  • utrzymanie ruchu – planowanie, harmonogramowanie i kontrola zadań związanych z działem UR.

Elastyczność

Możliwość dostosowania systemu do specyfiki konkretnego przedsiębiorstwa, jego procesu technologicznego, organizacji pracy i warunków panujących w zakładzie. Personalizacja rozwiązania jest szczególnie istotna dla firm, które posiadają wysoce unikatowy system produkcyjny.

Mobilność

obsługa i dostęp do informacji gromadzonych przez system z poziomu urządzeń mobilnych. Z przeglądarkowego, responsywnego systemu MES, korzystać można na takich urządzeniach jak smartfony czy tablety. Jest to wygodne rozwiązanie dla brygadzistów, pracowników UR czy kadry zarządzającej, którzy w związku z pełnionymi obowiązkami często się przemieszczają. Także poza zakład pracy.

Podejmowanie decyzji

Wsparcie podejmowania decyzji poprzez dostarczenie informacji w formie zestawień, raportów czy kluczowych wskaźników efektywności. Są one pomocne w identyfikowaniu wąskich gardeł, źródeł niezgodności i obszarów wymagających optymalizacji. Wśród często stosowanych mierników wymienić można:

  • OEE (Overall Equipment Effectiveness) – całkowita efektywność wyposażenia;
  • lead time – czas realizacji zlecenia produkcyjnego – parametr szczególnie ważny dla firm specjalizujących się w produkcji krótkoseryjnej, a także tych nastawionych na konkurowanie czasem (Quick Response Manufacturing);
  • przestoje – długość niezaplanowanych przerw w pracy maszyn, system MES pomaga także wyróżnić poszczególne przyczyny postoju, wraz z czasem ich trwania;
  • MTTR – Mean Time To Repair (średni czas naprawy)  – powiadamia ile czasu zajmuje usunięcie awarii od momentu wykrycia;
  • MTTF – Mean Time To Failure (średni czas do wystąpienia awarii) – czas pracy urządzenia od początku eksploatacji lub od ostatniej naprawy do wystąpienia awarii;
  • MTBF – Mean Time Between Failure (średni czas pomiędzy awariami ) – informuje jak często dochodzi do uszkodzenia danego urządzenia.

Czynnik ludzki

Przedsiębiorstwa dążą do uodpornienia przebiegu produkcji na wpływ błędu ludzkiego. Ma to swoje odzwierciedlenie w wykorzystywanych przez system MESmetodach, zaczerpniętych z koncepcji Poka-Yoke. Rozwiązania takie jak listy kontrolne, pomagają utrzymać właściwą organizację pracy, kolejność wykonania poszczególnych czynności, czy przypominają o potrzebie zastosowania środków ochrony indywidualnej.

Chmura

Dostępność w modelu SaaS (Software as a Service), czyli możliwość regulowania należności w formie abonamentu. Ten model finansowania szerzej otwiera system MES dla małych i średnich przedsiębiorstw. Ale także tych, które potrzebują takiego oprogramowania przez ściśle określony czas.

Jak systemy MES będą się zmieniać w przyszłości? Czy coraz większa uwaga będzie poświęcana bezpieczeństwu pracy i gromadzonych w systemie danych? A może regularnie będzie wzrastać udział rozwiązań w chmurze? Czas wkrótce pokaże.

Autor artykułu
Poleć innym
Share on linkedin
LinkedIn
Share on facebook
Facebook
Share on twitter
Twitter

Dodaj komentarz

Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany. Wymagane pola są oznaczone *