Ewolucja systemów MES

Ewolucja systemów MES
Systemy informatyczne z czasem ewoluują. Wynika to z postępu technologii, zmieniających się potrzeb i wymagań użytkowników, czy wreszcie nowych, dobrze przyjętych przez rynek koncepcji ich twórców. Reguła ta, widoczna jest również w przypadku systemów realizacji produkcji MES (Manufacturing Execution System). Od przełomu lat 80 i 90, kiedy powstały pierwsze aplikacje pozwalające śledzić aktualny przebieg procesów produkcyjnych, do dnia dzisiejszego, obserwujemy liczne i zasadnicze zmiany w ich budowie, zakresie funkcji czy technikach wdrażania.

Jakie aspekty najsilniej wpływają obecne na kierunki rozwoju oprogramowania MES?

Interoperacyjność

integracja z innymi systemami w zakładzie, może przynieść dodatkowe korzyści w postaci szybszej wymiany informacji i lepszej współpracy pomiędzy poszczególnymi działami. Systemy MES są najczęściej integrowane z oprogramowaniem klasy:

  • APS (Advanced Planning and Scheduling) – integracja umożliwia automatyczną komunikację pomiędzy działami produkcji i planowania, zapewniając dostarczenie planu pracy bezpośrednio na terminal stanowiska produkcyjnego, a także informując planistów o aktualnej sytuacji realizowanych zleceń
  • system magazynowy WMS (Warehouse Management System) – zapewnienie efektywnej logistyki produkcji, w tym zaopatrzenia stanowisk (gniazd) produkcyjnych, optymalizacja ilości zamawianych materiałów
  • ERP (Enterprise Resource Planning) – dzięki systemowi MES, system ERP zawiera aktualne i rzeczywiste dane dotyczące zrealizowanej produkcji

Modułowość

segmentowa budowa systemu pozwala podzielić proces wdrożenia na etapy, albo poprzestać na wprowadzeniu tylko niektórych jego części. Podział wdrożenia na etapy ułatwia zarządzanie projektem i finansowanie. Poszczególne moduły systemu MES mogą obejmować takie obszary procesu produkcji jak:

  • produkcja w toku – śledzenie postępu realizacji zleceń w czasie rzeczywistym, rejestracja czasu pracy;
  • praca maszyn – monitorowanie pracy maszyn, rejestrowanie przestojów, automatyczna kontrola czasu cyklu;
  • genealogia – tworzenie historii produktów, z informacjami o komponentach, pracownikach, urządzeniach i procesach, które brały w udział w jego wyprodukowaniu;
  • logistyka produkcji – zaopatrzenie stanowisk pracy w komponenty i narzędzia śledzenie przepływu materiałów i produktów;
  • kontrola jakości – rejestrowanie parametrów jakości, statystyczna kontrola procesu;
  • utrzymanie ruchu – planowanie, harmonogramowanie i kontrola zadań związanych z działem UR.

Elastyczność

Możliwość dostosowania systemu do specyfiki konkretnego przedsiębiorstwa, jego procesu technologicznego, organizacji pracy i warunków panujących w zakładzie. Personalizacja rozwiązania jest szczególnie istotna dla firm, które posiadają wysoce unikatowy system produkcyjny.

Mobilność

obsługa i dostęp do informacji gromadzonych przez system z poziomu urządzeń mobilnych. Z przeglądarkowego, responsywnego systemu MES, korzystać można na takich urządzeniach jak smartfony czy tablety. Jest to wygodne rozwiązanie dla brygadzistów, pracowników UR czy kadry zarządzającej, którzy w związku z pełnionymi obowiązkami często się przemieszczają. Także poza zakład pracy.

Podejmowanie decyzji

Wsparcie podejmowania decyzji poprzez dostarczenie informacji w formie zestawień, raportów czy kluczowych wskaźników efektywności. Są one pomocne w identyfikowaniu wąskich gardeł, źródeł niezgodności i obszarów wymagających optymalizacji. Wśród często stosowanych mierników wymienić można:

  • OEE (Overall Equipment Effectiveness) – całkowita efektywność wyposażenia;
  • lead time – czas realizacji zlecenia produkcyjnego – parametr szczególnie ważny dla firm specjalizujących się w produkcji krótkoseryjnej, a także tych nastawionych na konkurowanie czasem (Quick Response Manufacturing);
  • przestoje – długość niezaplanowanych przerw w pracy maszyn, system MES pomaga także wyróżnić poszczególne przyczyny postoju, wraz z czasem ich trwania;
  • MTTR – Mean Time To Repair (średni czas naprawy)  – powiadamia ile czasu zajmuje usunięcie awarii od momentu wykrycia;
  • MTTF – Mean Time To Failure (średni czas do wystąpienia awarii) – czas pracy urządzenia od początku eksploatacji lub od ostatniej naprawy do wystąpienia awarii;
  • MTBF – Mean Time Between Failure (średni czas pomiędzy awariami ) – informuje jak często dochodzi do uszkodzenia danego urządzenia.

Czynnik ludzki

Przedsiębiorstwa dążą do uodpornienia przebiegu produkcji na wpływ błędu ludzkiego. Ma to swoje odzwierciedlenie w wykorzystywanych przez system MESmetodach, zaczerpniętych z koncepcji Poka-Yoke. Rozwiązania takie jak listy kontrolne, pomagają utrzymać właściwą organizację pracy, kolejność wykonania poszczególnych czynności, czy przypominają o potrzebie zastosowania środków ochrony indywidualnej.

Chmura

Dostępność w modelu SaaS (Software as a Service), czyli możliwość regulowania należności w formie abonamentu. Ten model finansowania szerzej otwiera system MES dla małych i średnich przedsiębiorstw. Ale także tych, które potrzebują takiego oprogramowania przez ściśle określony czas.

Jak systemy MES będą się zmieniać w przyszłości? Czy coraz większa uwaga będzie poświęcana bezpieczeństwu pracy i gromadzonych w systemie danych? A może regularnie będzie wzrastać udział rozwiązań w chmurze? Czas wkrótce pokaże.

Autor artykułu
Poleć innym
Share on linkedin
LinkedIn
Share on facebook
Facebook
Share on twitter
Twitter

Dodaj komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *