Jakich metod mogą użyć zakłady produkcyjne, aby obniżyć koszty wytwarzania i podnieść rentowność działalności?
Inżynieria wartości
(Value Engineering) – ograniczenie kosztów poprzez zmiany wprowadzane w budowie i składzie produktu lub sposobie jego wytwarzania. Sposobem na obniżenie kosztu może być m.in. zastosowanie tańszych materiałów i komponentów. Zmiany w procesie technologicznym mogą natomiast obejmować jego uproszczenie, przyspieszenie, albo mniejsze zapotrzebowania na surowce. Bardzo ważnym aspektem idei VE jest założenie, że wprowadzane zmiany nie mogą negatywnie odbić się na jakości i walorach użytkowych towaru.
Eliminowanie zbędnych ruchów
Eliminowanie zbędnych czynności wykonywanych przez pracowników. Można to osiągnąć poprzez polepszenie ergonomii stanowisk, utrzymanie porządku i właściwych standardów pracy. Często stosowanym do tego narzędziem jest metoda 5S (sortowanie, systematyka, sprzątanie, standaryzacja, samodoskonalenie). Pozwala ona zidentyfikować niepotrzebne czynności, poprawić ergonomię stanowisk, a także wyrobić dobre nawyki u pracowników i podnieść bezpieczeństwo.
Filozofia „zero błędów”
Wyeliminowanie defektów podnosi jakość produkcji i pozwala zapobiec stratom. Dla realizacji zasady „zero błędów” przydatne jest wdrożenie założeń Poka-Yoke, czyli organizacji procesu technologicznego w taki sposób, aby wyeliminować czynnik błędu ludzkiego. Inne narzędzia wspierające filozofię „zero błędów”, to informatyczne systemy wspierające utrzymanie ruchu (CMMS – Computerised Maintenance Management System lub odpowiednie moduły MES – Manufacturing Execution System). Ułatwiają one zachowanie infrastruktury w dobrej kondycji, co ma bezpośrednie przełożenie na jakość wytwarzanych artykułów i ciągłość produkcji. Zastosowanie systemów informatycznych pozwala na usuwanie przyczyn, a nie skutków błędów.
Wdrażanie kreatywnych pomysłów
Właściwie każde zadanie można wykonać przy użyciu alternatywnych metod. Przykładowo, jeżeli firma chce rejestrować przebieg tras w transporcie wewnętrznym (w celu kontroli pracowników, albo zebrania danych do analiz i dalszej optymalizacji), zamiast rozwiązań komercyjnych może użyć bezpłatnej, mobilnej aplikacji dla biegaczy. Źródłem takich kreatywnych pomysłów powinni być sami pracownicy. Zaangażowanie kadry w proces ciągłego doskonalenia, należy do filarów idei Kaizen. Wśród firm należących do światowej czołówki jej wykorzystania, każdy pracownik produkcji generuje średnio kilkanaście pomysłów na usprawnienie w ciągu roku. Polskie zakłady często mają jeszcze wiele do nadrobienia w tej kwestii.
Poprawa logistyki wewnętrznej
sprawny przebieg procesu produkcyjnego wymaga stałego zasilania stanowisk produkcyjnych materiałami. Skala i stopień skomplikowania tego wyzwania rośnie wraz z wielkością zakładu produkcyjnego. Problem logistyki produkcji nasila się w przypadku rozbudowy istniejącego już zakładu, gdy następuje istotne zaburzenie dotychczasowego przepływu materiałów i produktów. Wywołuje to niekiedy potrzebę głębokiej reorganizacji transportu. Optymalizację logistyki i jej dostosowanie do aktualnych potrzeb, mogą ułatwić informatyczne systemy realizacji produkcji MES (Manufacturing Execution System). Pozwalają one śledzić w czasie rzeczywistym przepływ materiałów na hali produkcyjnej, informować o stanach i dostarczać danych historycznych do analiz i optymalizacji.
Wyeliminowanie potrzeby przepakowywania
uzgodnienie odpowiedniego, jednolitego formatu opakowania komponentów z dostawcami, pozwala wyeliminować czasochłonny etap przepakowywania. Dzięki temu, materiały i części mogą trafić bezpośrednio na stanowiska produkcyjne, zdatne do natychmiastowego użytku.
To tylko kilka z wielu możliwości, jakimi dysponują zakłady pragnące zredukowania kosztów produkcji. Dla części przedsiębiorstw priorytetowe będą te, które przyniosą oszczędności najszybciej. Dla innych najważniejsza będzie łatwość wprowadzenia zmiany lub oczekiwana stopa zwrotu z inwestycji. Bez względu na przyjętą strategię, optymalizacja kosztów będzie z pewnością dla wielu jednym z największych wyzwań w najbliższym czasie.
