Jak zatrzymać w kieszeni kilka milionów i nie budować nowego magazynu.
Coraz większe wymagania rynku w zakresie szczegółowej kontroli przepływu towarów oraz chęć sprostania precyzyjnym gustom konsumentów, wymuszają na firmach składujących towary konieczność bardzo wydajnego zarządzania niemal każdą sztuką towaru. Z punktu widzenia magazynowania, kiedy konieczne jest wydawanie towaru z dokładnością do jego cech (np. kolor, partia, numer serii) stajemy przed wyzwaniem swobodnego dostępu do każdego miejsca magazynowego, z którego odbywa się kompletacja (zbiórka). W części magazynów funkcjonuje zasada zbiórki towaru z miejsc znajdujących się na poziomie zerowym (posadzka), co umożliwia operatorom swobodny dostęp do towaru i tym samym jego lepszą kontrolę. Co jednak jeżeli rozmiar magazynu jakim dysponujemy, a tym samym ilość miejsc jakie znajdują się na poziomie dostępnym dla operatorów, jest mniejsza niż iloczyn asortymentu i jego cech?
Jednym z wyjść jest oczywiście reorganizacja powierzchni magazynowej lub jej powiększenie, aby wygospodarować dodatkowe wolne miejsca magazynowe na poziomie zerowym. Niekiedy jedyną możliwością jest budowa nowego obiektu, to jednak pociąga za sobą bardzo duże nakłady finansowe.
Do zagadnienia tego możemy jednak spróbować podejść inaczej, pozostawiając obiekt magazynowy w niezmienionej formie a przenosząc ciężar zarządzania dostępnością asortymentu na odpowiedni system informatyczny oraz inne podejście do zbiórki towaru. Podstawą tego rozwiązania jest zależność, że do zrealizowania określonej puli zleceń w danym przedziale czasowym, nie są zazwyczaj potrzebne wszystkie artykuły, często jedynie ich część (podzbiór). Oznacza to, że asortyment potrzebny w określonym przedziale czasowym do zbiórki, który musi być dostępny dla operatorów na poziomie zerowym, zająłby znacznie mniej miejsca niż cały asortyment potrzebny w skali doby czy tygodnia. System klasy WMS, który zarządza całym procesem wydań i zbiórki posiada dokładną wiedzę o tym, który asortyment i w jakiej ilości musi zostać przygotowany we wszystkich zleceniach. Idąc dalej możemy dokonać odpowiedniego zgrupowania zleceń wg odpowiednich odstępów czasowych, np. od 8:00 do 12:00, od 12:00 do 15:00, itd.. Każdy z takich przedziałów czasowych nazwijmy falą. Wychodząc z powyższych założeń możemy wydzielić w magazynie specjalny obszar, na który system klasy WMS skieruje odpowiednio wcześnie wszystkie palety, z których operatorzy będą realizować zbiórkę. Obszar taki nazwijmy zasilaczem. Operatorzy realizujący polecenia zbiórki określonych pozycji zleceń będą kierowani przez system nie do miejsc, na których zwyczajowo znajdują się palety z towarem (np. regały) lecz na ten wydzielony obszar zasilacza. Po zakończeniu zbiórki WMS zleca operatorom wózków widłowych przewiezienie palet z pozostałą częścią towaru do miejsc, gdzie znajdywały się przez rozpoczęciem zbiórki.
Kolejność kroków w całym procesie odbywa się według określonego schematu. Dla ustalonego okna czasowego (fali) system WMS analizuje odpowiednio wcześnie przed rozpoczęciem zbiórki, jaki konkretny asortyment i w jakiej ilości ma się znaleźć na obszarze zasilacza. Następnie WMS wysyła serię zleceń do operatorów wózków widłowych, którzy dostarczą wskazany przez WMS asortyment na zasilacz. W momencie pojawienia się wszystkich potrzebnych palet na zasilaczu, WMS zarządza zbiórką poszczególnych artykułów, komunikując się z operatorami np. za pomocą terminali radiowych. Po zakończeniu zbiórki ostatniej pozycji z danej palety, WMS kieruje do operatora wózka zlecenie odwiezienia palety z resztą towaru na uprzednie miejsce.
Model kompletacji falowej to bardzo dobre narzędzie w magazynach, w których istotnym problemem jest dostępna powierzchnia miejsc do zbiórki. Zmiana w podejściu do kompletacji może w szczególnym przypadku przynieść ogromne korzyści finansowe, poprzez eliminowanie lub przesunięcie w czasie rozbudowy obiektów magazynowych. Zgromadzenie całego asortymentu niezbędnego do okna czasowego zbiórki w jednym obszarze to dodatkowa zaleta, pozwalająca skrócić drogę zbiórki poszczególnych operatorów. Model kompletacji falowej pozwala również na „chaotyczne” zarządzanie całym obszarem składowania.
