Przestoje są zjawiskiem powszechnym i jednocześnie kosztownym. To połączenie sprawia, że dla firm produkcyjnych są jednym z fundamentalnych wyzwań. Jakie przestoje produkcyjne rozróżniamy? Jakie mogą być koszty i konsekwencje przestojów? Jak ograniczyć ilość, czas i skutki przestojów?
Czym jest przestój w produkcji?
Przestój produkcyjny to dowolny okres, w którym zakład nie produkuje towarów – zwykle z powodu awarii sprzętu, planowej konserwacji aktywów i innych przyczyn, takich jak problemy z dostępnością siły roboczej czy zaopatrzeniem. Przestoje stanowią jeden z najważniejszych czynników wpływających na wskaźniki efektywności produkcji, takie jak Całkowita Efektywność Wyposażenia (OEE). Przestoje dzieli się na dwie grupy: planowane – będące konsekwencją intencjonalnych działań, oraz nieplanowane – związane z nieoczekiwanymi, negatywnymi zdarzeniami.
Przestoje nieplanowane
Mają one charakter jednoznacznie negatywny. Dlatego zakłady produkcyjne dążą do ich maksymalnego ograniczenia ich ilości i redukcji ewentualnych skutków. Nieplanowany przestój ma miejsce, gdy wystąpi nieoczekiwane zdarzenie, takie jak awaria sprzętu lub przerwa w łańcuchu dostaw. Tak czy inaczej, jeśli nie są odpowiednio zarządzane, przestoje nieplanowane mogą prowadzić do poważnych problemów dla firm.
Niektóre przyczyny przestojów nieplanowanych są dość przewidywalne, a zatem można im zapobiegać, inne mają jednak charakter czysto losowy. Takie przestoje podzielić można na trzy kategorie zdarzeń: awarie zasobów, problemy z łańcuchem dostaw i inne nieprzewidziane zdarzenia.
Awarie aktywów
Najczęstszą, a niekiedy też wyjątkowo dotkliwą przyczyną nieplanowanych przestojów są usterki, awarie lub całkowita destrukcja składników majątku – sprzętu czy oprogramowania. Przyczyny awarii zależne są od stosowanego w zakładzie sprzętu. Powszechne spotykane przyczyny awarii obejmują m.in.:
- zacięcie maszyny;
- zepsute/wyeksploatowane części;
- przeciążenie mechaniczne;
- błąd użytkownika;
- cyberataki.
Problemy związane z łańcuchem dostaw
Poza awariami zasobów, nieplanowane przestoje mogą być również spowodowane brakiem surowców. Typowe przyczyny niedoborów surowców i zapasów obejmują:
- nieoczekiwane zmiany w popycie;
- perturbacje na wcześniejszym etapie łańcucha dostaw;
- nieosiągalne obietnice składane klientom;
- niewystarczająca transparentność i nadzór nad terminami realizacji;
- niewystarczające poziomy zapasów bezpieczeństwa;
- przypisywanie tych samych zapasów do różnych przebiegów produkcyjnych;
- przeterminowanie zapasów.
Nieprzewidziane zdarzenia
Spontaniczne zdarzenia, takie jak powodzie, pożary, trzęsienia ziemi i przerwy w dostawie prądu również mogą prowadzić do przestojów. Pomimo że są to zdarzenia losowe, nie oznacza to, że producenci nie mogą w żaden chronić swojej działalności przed tymi problemami. Punktem wyjścia w takich sytuacjach jest posiadanie planu działania kryzysowego, który będzie uwzględniał różne scenariusze. Taki plan pomoże zapanować nad powstałym chaosem, ułatwi minimalizację skutków zdarzenia, ale jest też coraz ważniejszym elementem procesu likwidacji szkód przez ubezpieczyciela.
Jaki wpływ na firmę produkcyjną mają nieplanowane przestoje?
Nieplanowane przestoje mogą mieć znaczący, negatywny wpływ na działalność produkcyjną, w tym:
- pogorszenie relacji z klientami i partnerami, ponieważ nie otrzymują tego, za co zapłacili na czas;
- straty wynikające z utraconych szans biznesowych, a także bezczynność sprzętu i personelu;
- ryzyko przeterminowania surowców, zanim będą one mogły zostać wykorzystane;
- zagrożone bezpieczeństwo personelu;
- utrata danych w wyniku uszkodzenia lub naruszenia systemów informatycznych.
Przestoje planowane
Planowany przestój to czynność polegająca na wyłączeniu zasobów w celu ich naprawy, konserwacji, przetestowania lub modernizacji. Zasobami tymi może być sprzęt lub oprogramowanie, a ich przestoje można zaplanować w ramach długofalowej polityki firmy lub zaplanować zgodnie z doraźnymi potrzebami.
Planowane przestoje możemy podzielić na różne strategie konserwacji:
Reaktywna (Run to Failure – RTF) – przewiduje podejmowanie działań doraźnie, dopiero gdy wystąpi awaria lub usterka. W modelu tym rezygnuje się z działań prewencyjnych typu przeglądy i remonty. Zaletą tej strategii jest niski koszt początkowy, wady to mniejsza kontrola nad sprawnością parku maszynowego i większe ryzyko wystąpienia awarii. Ta metoda stosowana jest najczęściej w odniesieniu do maszyn, których praca nie ma dużego wpływu na przebieg całego procesu produkcji, a ewentualna awaria nie pociągnie ze sobą wysokich kosztów.
Prewencyjna – oparta na ustalonym harmonogramie przeglądów i remontów. Terminy prac wynikają z zaleceń producenta urządzenia lub przepisów prawa. Ten model stosuje się obecnie najczęściej.
Metoda predykcyjnego utrzymania ruchu – opiera się na dostosowaniu działań UR do indywidualnych potrzeb każdej maszyny. Wymaga ona wiarygodnej oceny ich kondycji. Kondycję ocenia się na podstawie systematyczne gromadzonych i analizowanych danych, dotyczących anomalii w pracy maszyny. Predykcyjne utrzymanie ruchu pozwala z dużym prawdopodobieństwem przewidzieć moment wystąpienia awarii, dzięki czemu można jej zapobiec. Metoda ta chroni również przedsiębiorstwo przed kosztami zbędnych działań serwisowych, gdy dana maszyna faktycznie tego nie wymaga.
Korzyści z planowanych przestojów
Racjonalne planowanie i korzystanie z przestojów jest warunkiem koniecznym dla płynnej i efektywnej pracy zakładu produkcyjnego. Właściwe wykorzystanie planowanych przestojów pozwala na:
Unikanie nieplanowanych przestojów – zasadniczo łatwiej jest konserwować i serwisować sprzęt niż naprawiać go, gdy się on już zepsuje. Ponieważ wiadomo, że zbliża się przestój, można zgromadzić z wyprzedzeniem odpowiedni sprzęt i personel we właściwym miejscu. Dzięki temu przestój jest krótszy i mniej kosztowny.
Wydłużenie żywotności zasobów – dbając o serwisowanie i konserwację, można dłużej utrzymywać optymalne działanie sprzętu.
Mniejsze zakłócenia produkcji – planowane przestoje można przeprowadzić w okresach niższej aktywności (lub braku aktywności, jeśli zakład nie działa w trybie trójzmianowym).
Bezpieczeństwo IT – regularne serwisowanie i aktualizowanie oprogramowania zapewnia jego zgodność z najnowszymi standardami bezpieczeństwa.
Narzędziem wspierającym zarządzanie przestojami w wielu aspektach są informatyczne systemy przeznaczone dla firm logistycznych i produkcyjnych. Oprogramowanie magazynowe klasy WMS można wykorzystać do równoważenia popytu i podaży, czy zapobiegania przeterminowaniu towarów. Systemy realizacji produkcji (MES), oraz moduły zarządzania utrzymaniem ruchu (CMMS), pozwalają natomiast w pełni obsłużyć planowanie i harmonogramowanie prac serwisowych. Zapewniają także sprawną, między działową komunikację w razie awarii, a także pomagają gromadzić i analizować dane o ich przyczynach.
