Produkcja Just-in-Time pomaga firmom skracać czas realizacji zamówień, minimalizować stany magazynowe i ograniczać różne nieefektywne działania poprzez ścisłą synchronizację dostaw i harmonogramów produkcji. Czym jest metoda Just-in-Time? Jakie źródła marnotrawstwa identyfikuje? Jakie są jej zalety i wady? O czym warto pamiętać podczas jej wdrażania?
Czym jest produkcja Just-in-Time?
Produkcja JIT (ang. Just-in-Time), to metodyka produkcji zaprojektowana w celu jak najdokładniejszego zaspokojenia popytu, jednocześnie minimalizując marnotrawstwo i dodatkowe koszty, związane z wytwarzaniem nadmiarowych towarów. Jest podobna do koncepcji szczupłej produkcji (lean manufacturing), a terminy te są czasem używane zamiennie.
Strategia JIT znana jest także jako produkcja krótkiego cyklu. Ma na celu wyprodukowanie dokładnie tego, co, na kiedy i w jakiej ilości zostało zamówione. Zarządzanie zapasami według JIT ma na celu zamawianie towarów w taki sposób, aby pojawiły się one dokładnie w momencie, kiedy są potrzebne. Dokładna prognoza popytu jest zatem w przypadku JIT warunkiem wstępnym i koniecznym.
Pomimo tego, że JIT wywodzi się z przemysłu motoryzacyjnego (gdzie wciąż jest bardzo popularny), metoda ta może być stosowana praktycznie w dowolnym sektorze przemysłu. Przyjrzyjmy się siedmiu rodzajom marnotrawstwa zdefiniowanym w metodzie Just-in-Time.
Just-in-Time – rodzaje marnotrawstwa:
Defekty
Defekty to straty wartości, które występują, gdy produkt nie spełnia norm jakościowych lub wymagań klientów, lub z innego powodu nie nadaje się do użytku. Ponieważ wadliwy produkt wymaga dodatkowej obróbki, albo musi zostać zutylizowany, skutkuje to utratą czasu, zasobów i pieniędzy.
Defekty mogą być spowodowane wieloma czynnikami, takimi jak na przykład:
- nieprawidłowa konstrukcja produktu;
- nadmiernie złożony proces produkcyjny;
- użycie nieodpowiednich materiałów;
- niewystarczające przeszkolenie pracowników;
- niewłaściwe przechowywanie.
Nadprodukcja
Nadprodukcja występuje wtedy, gdy produkowanych jest więcej towarów niż jest faktycznie potrzebne w danym czasie. Może ona wynikać z nieprawidłowych prognoz popytu, źle zoptymalizowanych harmonogramów produkcji, itp.. Może ona także wynikać z wybierania modelu produkcji just-in-case zamiast just-in-time. Istotnym problem są losowe wzrosty popytu, które zaburzają prognozy i mogą w dłuższej perspektywie generować niepotrzebny nadmiar danego artykułu.
Nadprodukcja może również wynikać z chęci uniknięcia bezczynności stanowisk pracy lub pracowników. Firmy stosujące przepływy pracy typu „push”, takie jak w metodzie produkcji na zapas (make-to-stock), muszą być szczególnie czujne, aby uniknąć nadmiernego wytwarzania.
Oczekiwanie
Straty związane z oczekiwaniem wynikają z nierównomiernie zsynchronizowanych przepływów pracy i tras przepływu materiałów. Innymi słowy, jest to utrata efektywności z wynikająca z oczekiwania na swoją kolej w kolejkach produkcyjnych i w magazynach. Straty związane z oczekiwaniem są rezultatem nieskutecznego systemu planowania produkcji, albo też złych praktyk zarządzania zapasami lub magazynem.
Oczekiwanie prowadzi do wąskich gardeł produkcyjnych, nieplanowanych przestojów i spadających wskaźników wykorzystania mocy produkcyjnych. Zwiększa koszty produkcji i wydłuża czas realizacji zamówienia.
Transport
Ten rodzaj marnotrawstwa określa stracony czas i nieefektywność związaną z niepotrzebnym przemieszczaniem surowców, produkcją w toku lub produkcją gotowych towarów. Transportowanie produktów jest procesem, który nie przysparza wartości. Marnotrawstwa w transporcie wynikają przede wszystkim z nieodpowiedniego rozmieszczenia magazynów lub rozmieszczenia towaru w magazynie lub nieodpowiedniego planowania tras przepływu towarów i rozplanowania linii produkcyjnych.
Oprócz dłuższego czasu realizacji i niepotrzebnego wysiłku, nieracjonalny transport może także zwiększyć ryzyko defektów i uszkodzeń.
Nadmierne zapasy
To źródło marnotrawstwa definiowane jest jako dowolny koszt wynikający z nadmiernego zapasu. Bez względu na to, czy są to surowce, półprodukty czy gotowe produkty, nadmierny zapas jest spowodowany błędami w zarządzaniu i optymalizacji zapasów.
Nadmierna ilość zapasów nieuchronnie prowadzi do wzrostu kosztów magazynowania i zatorów w magazynie. Straty może spowodować przechowywanie niepotrzebnych już części lub produktów, a także tych które straciły ważność. Nadmierna ilość zapasów może wystąpić z różnych powodów, takich jak zbyt wysokie poziomy zapasu bezpieczeństwa, zbyt optymistyczne lub błędne prognozowanie popytu, zbyt duże zakupy z powodu kuszących rabatów na zakupy hurtowe, nieodpowiedni system śledzenia poziomu zapasów, itp..
Zbędne przemieszczanie
To źródło marnotrawstwa nie powinno być mylone z marnotrawstwem transportowym. Zbędne przemieszczanie to niepotrzebne działania, które wykonują pracownicy i maszyny przy tworzeniu produktów. Jest to zazwyczaj spowodowane nieergonomicznym rozmieszczeniem stanowisk pracy i urządzeń, a także złym dokumentowaniem procesów i nieodpowiednimi listami kontrolnymi.
Marnotrawstwo ruchowe wynika z konieczności niepotrzebnego chodzenia, sięgania, pochylania się, podnoszenia lub przenoszenia narzędzi i przedmiotów przez pracowników. Może być ono trudne do zauważenia, ale szybko sumuje się do ogromnej straty czasu, zwłaszcza przy powtarzalnych zadaniach. Marnotrawstwo ruchowe prowadzi do obniżenia bezpieczeństwa pracowników, zmniejszenia wydajności, a nawet do utraty motywacji.
Przykłady marnotrawstwa ruchu to:
- konserwacja reaktywna,
- źle zlokalizowane części zamienne, materiały, produkty, itp.,
- nadmierny ruch / zużycie maszyn,
- źle zaplanowane procesy wymagające większej liczby etapów niż jest to faktycznie potrzebne,
- zła organizacja pracy i komunikacja skutkująca poszukiwaniem brakujących narzędzi, instrukcji, dokumentacji, itp.
Nadmierne przetwarzanie
Ten rodzaj marnotrawstwa powstaje wtedy, gdy umiejętności pracowników lub techniczne zaawansowanie wyposażenia są wyższe, niż wymagane do produkcji danego produktu. Może ono również zaistnieć wtedy, gdy produkty są wykonane z surowców o wyższych parametrach, niż wymagane dla danego produktu. Kolejnym źródłem dodatkowego przetwarzania mogą być te kroki w procesie produkcyjnym, które nie dodają wartości produktowi.
Podobnie jak wiele innych marnotrawstw na tej liście, dodatkowe przetwarzanie prowadzi do zwiększenia kosztów produkcji i wydłużenia czasów realizacji. Zatrudnienie pracowników o zbyt wysokich kwalifikacjach nie pozwala na stworzenie wartości odpowiadającej ich wynagrodzeniu, a także prowadzi do strat w postaci niewykorzystanego talentu. Podobnie wykorzystanie bardzo nowoczesnych i drogich maszyn do prostych procesów negatywnie wpływa na ich stopę zwrotu i amortyzację.
Produkcja JIT a metody tradycyjne
W tradycyjnym podejściu producenci utrzymywali większe zapasy surowców i wytwarzali większe ilości gotowych produktów na wypadek zwiększonego popytu. Nic dziwnego, że tę filozofię często nazywa się produkcją „na wszelki wypadek” (ang. just-in-case manufacturing, JIC). Firmy nazywały ten dodatkowy stan zapasów zapasem bezpieczeństwa. Metoda JIC zmusza zakłady do zarządzania tym nadmiarem zapasów, a także prowadzi do pewnego uszczerbku w zyskach.
Produkcja JIT dąży natomiast do zamawiania częściej mniejszych ilości surowców dokładnie wtedy, gdy są one potrzebne w krótkim horyzoncie czasu. Produkty są wytwarzane tylko wtedy, gdy wpłynął sygnał z poprzedniego ogniwa łańcucha dostaw. Zamawianie materiałów i uruchamianie produkcji odbywają się w trybie „pull”, gdzie towary są dostarczane do systemu w miarę potrzeb. Oznacza to, że firma działa z niskimi poziomami zapasów przez cały czas i nie przechowuje zapasów bezpieczeństwa. Strategia produkcji JIT obniża lub eliminuje koszty związane z utrzymywaniem nadmiernych zapasów, jednocześnie zmniejszając poziom marnotrawstwa.
Produkcja Just-in-Time a metoda ciągłego przepływu
Pomimo tego, że produkcja JIT i strategia ciągłego przepływu (continuous flow) mają na celu eliminację marnotrawstwa, a obie metodyki często są mylone, występują między nimi znaczące różnice. Podczas gdy JIT skupia się na minimalizowaniu zapasów i czasów realizacji poprzez wytwarzanie towarów dokładnie wtedy, gdy są potrzebne, ciągły przepływ opiera się na nieprzerwanym przepływie materiałów i pracy w celu osiągnięcia maksymalnej efektywności. Strategia ciągłego przepływu stosowana jest często w produkcji wielkoseryjnej i wysoce ustandaryzowanej.
Produkcja Just-in-Time skupia się na popycie, który determinuje poziom produkcji i uzupełniania zapasów, podczas gdy ciągły przepływ dąży do stałego przepływu pracy z minimalnymi zmianami. Metoda JIT umożliwia szybkie przejścia między produktami, podczas gdy ciągły przepływ dąży do maksymalnego wykorzystania parku maszynowego. Obie podejścia mają na celu eliminację marnotrawstwa i poprawę efektywności, ale z różnym naciskiem na zarządzanie zapasami, filozofię produkcji i wykorzystanie urządzeń.
Kiedy stosować strategię Just-in-Time?
Just-in-Time jest naturalnym wyborem dla producentów realizujących produkcję na zamówienie (Make-to-Order) a także dla większości niewielkich zakładów. Podstawowym założeniem Just-in-Time jest to, że materiały dla produkcji powinny pojawiać się dokładnie w momencie jej rozpoczęcia, a nie wcześniej. Z drugiej strony, wyprodukowane artykuły powinny być gotowe dokładnie wtedy, gdy wymaga ich klient.
Oznacza to, że produkcję Just-in-Time najlepiej jest stosować wtedy, gdy popyt na produkty można przewidzieć z dużą dokładnością, popyt nie podlega gwałtownym wahaniom, a dostawcy są w wysokim stopniu niezawodni.
Zalety produkcji Just-in-Time
Kiedy firmy poświęcają odpowiedni czas i staranność w celu wdrożenia systemu produkcji Just-in-Time, mogą spodziewać się daleko idącego wpływu na ich produktywność, zarządzanie ryzykiem i koszty operacyjne. Oto niektóre z korzyści, które JIT przynosi producentom na całym świecie:
- Znacząco zmniejszone poziomy zapasów – produkcja JIT koncentruje się na wytwarzaniu towarów tylko wtedy, gdy są one potrzebne, minimalizując potrzebę dużych zapasów. Prowadzi to do obniżenia kosztów utrzymania zapasów, takich jak koszty przechowywania, obsługi i przeterminowania;
- Krótsze czasy realizacji – poprzez ścisłe dopasowanie produkcji do popytu klientów, produkcja JIT skraca czas potrzebny do wyprodukowania i dostarczenia produktów. Umożliwia to firmom szybkie reagowanie na zmieniające się warunki rynkowe i preferencje klientów;
- Zmniejszone koszty pracy – produkcja JIT unaocznia wydajność procesów produkcyjnych, co może prowadzić do zmniejszenia kosztów pracy. Poprzez eliminację marnotrawstwa i usprawnienie operacji, firmy mogą zoptymalizować wykorzystanie pracy i zmniejszyć niepotrzebne wydatki;
- Ograniczenie potrzebnej przestrzeni – ponieważ produkcja JIT dąży do minimalizacji zapasów i pracy w toku, mniej miejsca jest potrzebne do przechowywania materiałów i produkcji. Może to skutkować oszczędnościami kosztów związanych z wynajmem lub posiadaniem obiektu, a także lepszym wykorzystaniem przestrzeni.
- Redukcja zapasów pracy w toku (WIP) – produkcja JIT dąży do minimalizacji ilości zapasów pracy w toku, które obejmują niewykończone produkty lub komponenty w procesie produkcyjnym. Przekłada się to niższy poziom zamrożonego kapitału i poprawia płynność finansową zakładu;
- Lepsze zarządzanie jakością – produkcja JIT opiera się na ścisłej kontroli jakości i wpiera zapobieganie wadom. Koncentrując się na eliminacji marnotrawstwa i ulepszaniu procesów, firmy mogą zmniejszyć liczbę wad i poprawić ogólną jakość produktu;
- Redukcja czasu taktu – JIT dąży do uproszczenia procesów produkcyjnych, w wyniku czego zmniejsza się czas taktu. Oznacza to, że produkty przemieszczają się przez system produkcyjny szybciej, co umożliwia szybszą dostawę do klientów.
- Zwiększona liczba wysyłek – produkcja JIT zachęca do częstszych wysyłek towaru o mniejszym wolumenie. Może przełożyć się to na bardziej elastyczny harmonogram dostaw i zwiększenie satysfakcji klientów.
Ryzyka związane z produkcją typu Just-in-Time
Model JIT posiada określone ryzyka, zwłaszcza dla mniejszych firm. Pojedynczy dostawca, który doświadczy awarii lub innych problemów, może zakłócić lub zatrzymać cały proces produkcyjny.
Aby skutecznie wdrożyć metodę Just-in-Time kluczowe jest, aby znaleźć dostawców, którzy są zlokalizowani blisko i mogą szybko dostarczyć wymagane komponenty. Ważne jest także to, aby dostawcy nie wymagali minimalnego wolumenu zamówienia, co mogłyby zaszkodzić zwłaszcza mniejszym firmom.
Wskazówki dotyczące implementacji metody JIT
Produkcja Just-in-Time (JIT) opiera się w dużej mierze na relacjach z dostawcami, komunikacji, standaryzacji i ciągłym doskonaleniu. To właśnie dlatego niektóre firmy, zwłaszcza mniejsze, często mają problemy z implementacją tego systemu. O czym pamiętać sięgając po metodę Just-in-Time?
Zadbaj o dobre relacje z dostawcami
Większe firmy mają przewagę nad MŚP ze względu na skalę zamówień. Często stanowią dużą część biznesu dostawcy, łatwo osiągając dzięki temu status priorytetowy. Gdy w łańcuchu dostaw wystąpią problemy, mniejsze podmioty często przez to są zaniedbywane na rzecz większych. Nawiązanie dobrych relacji z dostawcami jest kluczowe dla produkcji JIT. Dobrym sposobem na osiągniecie tego celu jest wybór dostawców, których siedziby znajdują się blisko Twojego zakładu.
Zapewnij skuteczną komunikację wewnętrzną
Komunikacja wewnętrzna w modelu JIT często jest sporym wyzwaniem. Gdy informacje dotyczące zamówień są podzielone, czyli każdy departament ma oddzielne systemy danych, komunikacja ulega pogorszeniu. To z kolei spowalnia realizację produkcji i powoduje błędy danych. Aby model JIT skutecznie działał, zamówienie klienta powinno dotrzeć do działu planowania niezwłocznie po tym, gdy przedstawiciel handlowy wprowadza je do swojego systemu.
Zmniejsz wielkość partii
Praca w mniejszych partiach ma wiele zalet, w tym wyższą jakość, mniej pracy w toku i redukcję kosztów zapasów oraz wymaganej powierzchni magazynowania. W przypadku produkcji JIT mniejsze partie oznaczają, że produkuje się tylko potrzebną ilość towarów, a nic nie jest wytwarzane na zapas.
Wprowadź harmonogramowanie wsteczne
Harmonogramowanie wsteczne jest ideowo silnie powiązane ze strategią zarządzania Just-in-Time. Według tej metody zlecenia produkcyjne są rozplanowane zgodnie z terminami dostaw żądanymi przez klientów. Kiedy klient składa zamówienie i prosi o konkretny termin, produkcja jest tak planowana, aby zamówienie zostało zrealizowane dokładnie w terminie. Metodę harmonogramowania wstecz można sprowadzić do odpowiedzi na pytanie „Kiedy najpóźniej można rozpocząć produkcję, aby zlecenie zostało zrealizowane na czas?”
Ręczne planowanie wstecz jest trudne, dlatego wymaga wsparcia systemu informatycznego z funkcją planowania wstecznego.
