Czy kontrola jakości w fabryce słodyczy to praca marzeń?
Pewna gruzińska fabryka czekolady postanowiła rozwijać się i zdobywać kolejne, zagraniczne rynki. Zapewne dział marketingu zdawał sobie sprawę, że należy przetłumaczyć nazwę produktu na inne języki, gdyż napis შოკოლადი pewnie niewielu zdradziłby, że chodzi o czekoladę. I tak też zrobili. Okazało się jednak, że w świat puszczono partię czekolady z taką oto charakterystyką: „milk chocolate with broken hazelnuts.” Pierwsze skojarzenie jakie przychodzi na myśl podpowiada, że chyba kontrola jakości chciała dmuchać na zimne i zdając sobie sprawę, że do czekolady mogły trafić „broken” orzechy, wolała ostrzec potencjalnych konsumentów. Ostatecznie autorka tego artykułu czekoladę zjadła, nie odczuła by orzechy były niewłaściwe, więc można stwierdzić, że nazwa to jedynie zabawny chochlik roztargnionego tłumacza. W niezbyt dużej fabryce czekolady z taśmy może schodzi ponad 50 000 sztuk tabliczek czekolady na godzinę. Jeśli maszyna podająca do masy czekoladowej orzechy zwyczajnie się zepsuje i przez 5 minut będzie miażdżyć orzechy, i dosypywać je do czekolady zanim ktokolwiek się zorientuje, to sytuacja może skutkować sporymi stratami ekonomicznymi.
Czekolada a technika.
Opisany powyżej problem związany jest z brakiem możliwości błyskawicznej reakcji, w przypadku ewentualnych utrudnień w trakcie produkcji. Jeśli producent chciałby zabezpieczyć się przed takimi ewentualnościami, ma możliwość zastosowania narzędzi IT, które wspomagają operacje produkcyjne w miejscach, w których rzeczywiście zachodzą. Systemy te określane są mianem Manufacturing Execution Systems. Ich największa zaletą jest to, iż operują one bieżącymi danymi bezpośrednio zbieranymi z „production floor” i przekazują je do nadzoru produkcji. Wciąż w dużej ilości przedsiębiorstw istnieje taka „niezasypana luka”, brak mostu łączącego działy stanowisk wytwórczych, linii produkcyjnych, z kontrolą procesów, planowaniem i zarządzaniem. Dzięki działaniu w oparciu o „quick response”, jest możliwa szybka reakcja na nieoczekiwane warunki, które mogą się pojawić w procesie wytwarzania. Dopiero właściwe powiązanie systemu MES z systemem ERP, daje możliwość wglądu odpowiednim osobom w procesy w toku, kolejki zadań oraz zlecenia oczekujące na realizację. To też pozwala kontroli na zidentyfikowanie wąskich gardeł i podjęcie odpowiednich reakcji w błyskawicznym tempie.
A więc kto jest odpowiedzialny za zgniecione orzeszki?
Funkcje jakie przypisywano dawniej systemom MES, to przede wszystkim prowadzenie genealogii produktów, czyli śledzenia jakie konkretne surowce zostały użyte w procesie. Systemy klasy MES są w stanie odpowiedzieć na wiele więcej pytań. Możemy nie tylko ustalić na jakiej linii doszło do awarii, na której maszynie, na której zmianie. Czy pracownik, który uruchomił maszynę dokonał odpowiedniej kalibracji i czy nie przeoczono terminu remontu. Dzięki dostępowi do danych, szybko można wyliczyć jaki jest ostateczny czas przestojów konkretnej maszyny i jakie były najczęstsze jej przyczyny. To wszystko da nam obraz jaka jest rzeczywista wydajność produkcji, czy konkretnej linii produkcyjnej. Udogodnieniem dla działu kontroli jest wreszcie rezygnacja z papierowych arkuszy i przechowywanie wszystkich dokumentów takich jak instrukcje, karty inspekcji, raporty, plany kontroli, certyfikaty dostawców, czy specyfikacje konkretnych procesów, w łatwo dostępnych folderach.
Jakość działu jakości.
To dość proste twierdzenie, że produkcja w przedsiębiorstwie dostarcza zyski. W końcu o to w produkcji chodzi. Ale jednocześnie jest to również miejsce, które może generować spore straty. Tam powstają przestoje, braki w produkcji, awarie, niekontrolowane zużycia surowców i mediów, a także może pojawić się brak kontroli nad wydajnością samych pracowników. Systemy wspomagające zarządzanie logistyką produkcji, w odróżnieniu od systemów klasy ERP, dostarczają gigantycznej ilości danych działowi kontroli jakości, nie na koniec dnia, nie na koniec zmiany, tylko natychmiast – „na teraz”. Menadżer nie jest więc skazany na działanie ex post, kiedy mleko się rozleje, lub ilość zgniecionych orzechów będzie oznaczać spore straty. Oprócz podstawowych funkcji systemów klasy MES jak genealogia czy traceability, które obecnie są już objęte unijnymi rozporządzeniami, zaletą dla przedsiębiorstw jest przede wszystkim możliwość szybkiej reakcji. Możliwości tej nie można już chyba określać jako zalety systemu. Przy dzisiejszej skrojonej na miarę, często małoseryjnej produkcji, której kastomizacja osiąga najwyższe szczyty, to absolutnie konieczność.
