Zasilanie stanowisk produkcyjnych w trybie Lean oraz JiT
Z filozofii JIT wynika dziwna sprawa. Stany magazynowe są traktowane jako strata. Coś co ma wartość finansową jest stratą. Im mniejsze stany posiadasz tym mniejsze straty ponosisz. Czego jeszcze JIT z Leanem nie lubią? Nie lubią zbędnej pracy. Wszelkie przewożenie towaru stąd tam, a następnie stamtąd tu, to kolejne marnotrawstwo. W JIT zarówno stany magazynowe jak i praca nie są traktowane jako czynnik wnoszący wartość dodaną. To koszty, z którymi musimy walczyć.
JIT próbuje walczyć z marnotrawstwem materiałów i zbędnymi czynnościami na wiele sposobów. My skoncentrujemy się tym razem tylko na styku logistyki magazynowania i produkcji. Najważniejsze jest tutaj właściwe planowanie produkcji oraz monitorowanie zużycia i dostarczanie takiej ilości surowca na halę produkcyjną, jaka jest w danym momencie potrzebna. Ostatnia sprawa to staranne zbieranie informacji statystycznych o procesach produkcyjnych. Pozwoli nam to lepiej ustalić optymalne wielkości „logistyczne” wszelkich ruchów towarów między magazynem a halą produkcyjną.
Pierwszą rzeczą, na która powinniśmy zwrócić uwagę to nasze plany produkcyjne. Zastanówmy się czy realizowane zlecenia nie powodują zbędnej produkcji na stan. Tutaj może się rodzić konflikt między chęcią trzymania pewnego zapasu gwarantującego ciągłość i pewność dostaw. Jednak z punktu widzenia efektywności produkcji musimy dążyć do produkowanie jedynie takiej ilości jaką zamówili klienci. Zastanówmy się także czy planowanie planuje produkcję tych samych wyrobów z różnych zleceń tak, aby były one wytwarzane w tym samym czasie i na tych samych maszynach. Zminimalizuje to wszelkie ruchy surowców i towarów między magazynem a halą produkcyjną.
Kolejny problem to dostarczanie na halę produkcyjną zbyt dużej ilości surowca w stosunku do planowanej produkcji. Warto wypracować taki system, aby nigdy na hali nie było zgromadzone zbyt dużo surowców. Starajmy się także aby nie było ich również zbyt mało, gdyż może to powodować przerwy w produkcji. Dostarczajmy surowce na bieżąco, synchronicznie w „optymalnych porcjach” a nie w dużych ilościach na początku zmiany lub akurat wtedy gdy logistycy mają wolny czas. Jeżeli staranie zaplanowaliśmy pod tym kątem produkcję, to pierwsza część pracy zamiast przez logistyków została już wykonana przez planistów. Teraz wystarczy, by logistycy i kierownicy produkcji dokończyli dzieła. Muszą zrobić dwie rzeczy. Pierwsza to ustalenie w jakich „optymalnych porcjach” powinny być dostarczane surowce na halę produkcyjną. Dla logistyka taka optymalna porcja może oznaczać brak konieczności kompletacji na magazynie lub dostarczanie zawsze pełnych palet. Dla ludzi odpowiedzialnych za produkcję optymalne wielkości muszą uwzględniać ilość miejsca przy maszynach oraz ciągłość produkcji. Druga to system monitorowania bieżącego zużycia surowców. Powinien on generować sygnały o konieczności uzupełnienia surowców na hali produkcyjnej.
O tym co jest optymalne powinna decydować matematyka i ekonomia. Dzisiaj często o wielkościach użytych w produkcji decyduje doświadczenie pracowników. Doświadczenie to rzecz cenna ale powinniśmy zacząć ją wspierać danymi statystycznymi, zbieranymi na bieżąco. Ile firm posiada jedynie normatywne BOM’y, dawno lub nigdy nie weryfikowane? Ile firm codziennie dowozi towar na halę produkcyjną i odwozi go z hali tylko dlatego, że tak się przyzwyczaili?
Ostatnim krokiem w procesie optymalnego dostarczania surowców i odbierania powinno być mierzenie parametrów procesów, zarówno w logistyce jak i na produkcji. Mierzmy dokładnie ile surowca zostało rzeczywiście zużyte a nie polegajmy na normatywie, mierzmy na jak długo starcza nam na produkcji paleta określonego komponentu, mierzmy jak długo zajmuje nam dostarczenie surowca z magazynu na halę produkcyjną. Mierzmy wszystko to, co pozwala nam określić optymalne parametry naszych procesów.
I na koniec. Gdy Toyota wprowadzała w praktyce idee LEAN i JIT, musiała opierać się na „papierowych” technikach gromadzenia i przekazywania informacji. Dzisiaj mogą nas w pracy wspierać zaawansowane systemy informatyczne. Często świetne wyniki daje wprowadzenie nawet stosunkowo prostych systemów planowania produkcji, czyli programów typu APS. Do monitorowania i raportowania produkcji oraz zarządzaniem logistyką mamy szereg innych specjalistycznych narzędzi jak np. WMS czy MES. Największą wydajność da nam jednak dopiero pełna integracja takich specjalistycznych narzędzi, które na bieżąco będą się ze sobą komunikować, ułatwiając nam tym samym zarządzanie ruchem towarów i surowców na produkcji. Jak integrować ze sobą takie aplikacje, to zadanie na kolejny wątek.
