Istnieje wiele metod i narzędzi do kontroli jakości produktów. Metody te można usystematyzować m.in. ze względu na etap ich przeprowadzania (kontrola wejściowa, międzyoperacyjna, końcowa), lub ze względu na wielkość badanej próbki: kontrola stuprocentowa i statystyczna. W zależności od częstotliwości pobierania próbek (oraz sposobu wykorzystania informacji z kontroli), metoda statystyczna może mieć charakter:
- statystycznej kontroli odbiorczej;
- statystycznej kontroli procesu (ang. SPC).
Aby zorganizować proces kontroli jakości w sposób optymalny, niezbędne jest badanie źródeł wad, ich konsekwencji, a także ustalenie sposobu zapobiegania. Przyjrzyjmy się dwóm metodom pozwalającym badać przyczyny i skutki problemów z jakością, a także umożliwiającym skuteczny sposób ich korygowania. Metody FMEA i 8D. Jakie są ich założenia? Z jakich etapów składa się ich wdrożenie?
Metoda FMEA (Failure Modes and Effects Analysis)
FMEA zakłada ciągłe doskonalenie procesu produkcji poprzez poddawanie go kolejnym analizom, a następnie, na podstawie uzyskanych wyników, wprowadzanie nowych usprawnień i rozwiązań. Metoda FMEA znajduje zastosowanie zarówno w produkcji masowej jak i jednostkowej. Stosuje się ją najczęściej w początkowej fazie projektowania procesów technologicznych. Powszechnie korzysta się z niej również przy produkcji seryjnej, gdzie pomaga doskonalić procesy które są niestabilne, lub nie osiągają zakładanej wydajności.
Metoda przewiduje szeregowane możliwych wad według tego, jak poważne są ich konsekwencje, jak często występują i jak łatwo można je wykryć. Celem FMEA jest podejmowanie działań mających na celu eliminację lub ograniczenie uchybień, zaczynając od tych o najwyższym priorytecie.
Kiedy stosować metodę FMEA?
- Kiedy proces, produkt lub usługa są projektowane lub przeprojektowywane;
- Przed opracowaniem planów kontroli jakości dla nowego lub zmodyfikowanego procesu,
- Kiedy planuje się cele udoskonalenia istniejącego procesu, produktu lub usługi;
- Podczas analizowania źródeł uchybień istniejącego procesu, produktu lub istniejącej usługi;
- Okresowo, przez cały cykl życia procesu, produktu lub usługi.
Z jakich kroków składa się metoda FMEA?
Procedura FMEA może się nieco różnić w zależności od typu organizacji i branży. W ogólnym zarysie składa się ona z następujących kroków:
- Budowa interdyscyplinarnego zespołu o zróżnicowanej wiedzy na temat procesu, produktu i potrzeb klienta. Często spotykane w nim specjalizacje to: projektowanie, produkcja, jakość (testowanie), utrzymanie ruchu, zakupy, sprzedaż, marketing i obsługa klienta;
- Określenie zakresu FMEA w formie tabeli;
- Ustalenie wszystkich możliwych sposobów wystąpienia wady. Dla każdego jej typu należy zidentyfikować wszystkie możliwe konsekwencje dla systemu, procesu, produktu, usługi, klienta lub przepisów;
- Wyznaczenie skali określającej jak poważny jest defekt. Ocena ta jest zwykle ujęta w skali od 1 do 10, gdzie 1 oznacza defekt nieistotny, a 10 katastrofalny. Jeśli defekt ma więcej niż jeden skutek, w tabeli FMEA należy uwzględnić tylko ten najbardziej dotkliwy;
- Określenie wszystkich potencjalnych przyczyn źródłowych dla wszystkich typów defektów;
- Ocena prawdopodobieństwa wystąpienia wady w skali od 1 do 10, gdzie 1 oznacza skrajnie mało prawdopodobne, a 10 nieuniknione;
- Przypisanie rodzaju kontroli dla każdego typu wady. Są to testy, procedury lub mechanizmy, które obecnie są dostępne w danym zakładzie. Kontrole mogą zapobiec wystąpieniu przyczyny, zmniejszyć prawdopodobieństwo jej wystąpienia lub wykryć wadę, zanim produkt trafi do klienta;
- Określenie prawdopodobieństwa wykrycia wady w procesie kontroli jakości;
- Obliczenie priorytetu ryzyka (RPN), który jest wypadkową wagi defektu, prawdopodobieństwa wystąpienia i prawdopodobieństwa wykrycia;
- Wyznaczenie zalecanych działań. Mogą one obejmować zmiany w projekcie lub procesie, które prowadzą do obniżenia wagi defektu lub częstotliwości występowania, czy też dodatkowe kontrole mogące podnieść wykrywalność.
Metoda 8D (eight disciplines)
Celem metodologii 8D jest identyfikacja i eliminowanie powtarzających się problemów jakościowych. Dzięki temu jest ona przydatna dla ciągłego doskonalenia produktów i procesów. Ideą 8D jest stałe działania naprawcze oparte o statystyczną analizę problemu. Metoda koncentruje się na źródle problemu, określając jego pierwotną przyczynę. Jak sama nazwa wskazuje, metoda 8D składa się z ośmiu etapów, często jednak jest rozszerzana o krok 0 – planowanie rozwiązania problemu i warunki wstępne.
Z jakich kroków składa się metoda 8D?
- Zorganizowanie zespołu fachowców odpowiedzialnych za naprawnienie zaistniałych wad;
- Precyzyjne opisanie problemu i określenie sposobu jego naprawy;
- Zapobieganie dalszej eskalacji zaistniałego problemu;
- Identyfikacja źródła defektu;
- Opracowanie alternatywnych rozwiązań usunięcia problemu;
- Weryfikacja akcji korekcyjnej – analiza skuteczności działań poprzez badania laboratoryjne, analizy statystyczne, wyniki testów;
- Zaplanowanie działań zapobiegawczych, mających na celu eliminację ryzyka powtórzenia się problemu;
- Sporządzenie raportu podsumowującego skuteczność wprowadzonych zmian zapobiegawczych.
W ramach procedury 8D warto przeprowadzać cykliczne kontrole skuteczności, tak aby upewnić się, że pierwotne źródło problemu zostało trwale wyeliminowane.
