Chcąc zaspokoić te oczekiwania, przedsiębiorstwa muszą umiejętnie łączyć cechy produkcji jednostkowej i seryjnej. Co jest główną przeszkodą w takim połączeniu? Wraz ze wzrostem zmienności w wielkościach serii, zwiększa się ilość zmian i pracy, jaką trzeba wykonywać w obszarze planowania, przygotowania i realizacji produkcji. Rośnie liczba przezbrojeń, a dużym wyzwaniem staje się ustalenie optymalnej w danym momencie wielkości partii.
Wielkość partii ma bezpośredni związek z poziomem i źródłem kosztów. Przykładowo, duże partie produkcyjne pozwalają ograniczyć ilość przezbrojeń, ale powodują wzrost wydatków związanych ze składowaniem wyrobów gotowych. Mniejsze partie pozwalają natomiast uniknąć nadmiernej ilości wyrobów gotowych, ale zwiększają liczbę koniecznych przezbrojeń. Takich zależności jest znacznie więcej. Wyzwaniem jest znalezienie kompromisu, który będzie dla przedsiębiorstwa najbardziej opłacalny w danym momencie.
Jakie sygnały przemawiają za tym, aby ograniczyć wielkość partii produkcyjnych?
- wydłużanie cyklu produkcyjnego,
- rosnące zapasy produkcji w toku,
- wzrastające koszty utrzymania zapasów,
- zmienny i nieregularny popyt.
Jak połączyć produkcję jednostkową z seryjną?
Jak sprawić, aby przedsiębiorstwo mogło elastycznie dostosowywać swoją produkcję do różnej skali zamówień i zindywidualizowanych potrzeb, będąc przy tym konkurencyjnym cenowo? Niezbędne w tym celu jest wzbogacenie zakładu o pewne rozwiązania organizacyjne i techniczne. Jednym z najczęściej stosowanych jest metoda SMED (Single Minute Exchange of Die). Pozwala ona zredukować czas potrzebny na przezbrojenia, dzięki ulepszeniu organizacji wszystkich składających się na nie czynności. Podstawowe założenia tej metody to wykonywanie jak największej liczby prac bez zatrzymywania maszyny oraz instalacja dodatkowego wyposażenia ułatwiającego przezbrojenie. Szacuje się, że prawidłowe wdrożenie idei SMED powinno skrócić średni czas przezbrojenia o kilkadziesiąt procent.
W obszarze planowania produkcji, elastyczność oznacza zdolność do szybkiego i łatwego wprowadzania zmian do harmonogramu. Potrzeba dokonania takich zmian może pojawić się w związku z:
- pozyskaniem nowego zlecenia;
- awarią maszyny lub uszkodzeniem narzędzi;
- niedostępnością surowców czy komponentów;
- nieobecnością pracowników.
Jak wspomniano wcześniej, im mniejsze i bardziej zróżnicowane zlecenia firma zdecyduje się realizować, tym większą ilość zadań i operacji trzeba delegować pracownikom. Kluczem do efektywnego zarządzania dużą ilością zadań jest automatyzacja planowania i możliwość szybkiego porównania wielu alternatywnych harmonogramów.
Dzięki możliwości porównania różnych scenariuszy, planista można sprawdzić efekt wydłużenie, skrócenie lub podzielenie partii. A następnie podjąć najlepszą w danej sytuacji decyzję. Narzędziem pozwalającym na porównanie wielu scenariuszy produkcji i wspierającym podejmowanie decyzji przez planistę są systemy informatyczne APS (Advanced Planning and Scheduling).
Dobór kryteriów w harmonogramie
Przy planowaniu produkcji programy APS umożliwiają użytkownikowi dobór celów, jakimi oprogramowanie będzie się kierować podczas konstruowaniu harmonogramu. Wśród wielu kryteriów, jakie mogą być brane pod uwagę przy tworzeniu harmonogramu, można wymienić:
- termin wykonania zlecenia (najkrótszy lub wymagany terminem realizacji zamówienia);
- priorytet zamówienia i zleceniodawcy;
- podobieństwo prac w ramach poszczególnych zleceń (ograniczenie liczby przezbrojeń);
- pierwszeństwo pojawienia się zamówienia – (FIFO – First in first out);
- dostępność zasobów, materiałów i części.
System APS dziela pomocy w poszukiwaniu optymalnego rozwiązania. W efekcie jego wdrożenie podnosi zdolność przedsiębiorstwa do szybkiego i efektywnego ekonomicznie realizowania nawet niewielkich i spersonalizowanych zleceń.
Dla wielu, zwłaszcza małych i średnich przedsiębiorstw, zdolność elastycznego planowania produkcji może stać się kluczową przewagę konkurencyjną. Dzięki niej, firma może dostosować swoją ofertę dla szerszej grupy odbiorców, otworzyć się na nietypowe, niszowe zamówienia, a także przyspieszyć czas realizacji zleceń (Quick response manufacturing).
