Sistema APS Qguar para planificación de la producción

¿Cómo funciona el sistema Qguar APS?

El sistema APS está equipado con algoritmos para lograr una programación que satisfaga las necesidades de producción independientemente del sector. El software APS permite programar según criterios establecidos, como completar los pedidos en el menor tiempo posible, aprovechar al máximo el parque de maquinaria o minimizar el tiempo y el número de cambios de producción.

Gracias a este sistema, es posible planificar no sólo la programación de las órdenes de producción en las máquinas, sino también verificar los recursos de producción disponibles, como materias primas, herramientas o disponibilidad de empleados. Las funciones de prioridad y ponderación de los parámetros de optimización individuales dan a los coordinadores las herramientas para modelar el proceso de planificación con precisión. 

El sistema APS admite modelos de planificación hacia delante y hacia atrás. Además, es posible programar según los cuellos de botella para optimizar la programación a este respecto. El sistema permite programar y/o visualizar solo las áreas de planificación seleccionadas para mayor comodidad del usuario.

Algoritmos de programación de la producción en APS

Los principales algoritmos por los que Qguar APS programa son:

• fecha de finalización y prioridad de la orden;
• posición de las operaciones en las órdenes con jerarquía de atributos;
• el plazo de entrega más largo;
• plazo de entrega más corto.

Utilizando los ajustes de programación adecuados, la programación paralela es posible (orden por orden), pero también la programación secuencial (etapa por etapa).

Planificación de la producción con APS: ¿Qué ventajas ofrece?

Qguar APS permite una visualización gráfica del plan de producción para gestionar más fácilmente el flujo del proceso y su posicionamiento en el tiempo en cada etapa. La programación adopta la forma de un diagrama de Gantt que ilustra el posicionamiento de las operaciones de producción en las máquinas a lo largo del tiempo. La interfaz gráfica de usuario de nuestro sistema APS se caracteriza por su sencillez que facilita familiarización rápida con el sistema y trabajo intuitivo.

El sistema APS apoya eficazmente la logística de producción proporcionando las herramientas analíticas pertinentes para que el usuario pueda obtener fácilmente los datos que le interesen. El sistema de planificación de la producción Qguar APS está adaptado a las necesidades de varios modelos de fabricación. Es adecuado tanto para la producción discreta, de proceso, a gran escala y unitaria.

APS y MES: cooperación e intercambio de datos

La integración opcional con el software de clase MES (Manufacturing Execution System) permite una comunicación bidireccional entre los departamentos de planificación y producción. Esto permite a los coordinadores hacer un seguimiento de los movimientos y reaccionar rápidamente a acontecimientos imprevistos que fuerzan una reprogramación, como averías, paradas y retrasos en la ejecución.

La comunicación entre los sistemas APS y MES permite que los planes de trabajo actualizados se envíen inmediatamente a las estaciones de producción. Nuestro programa APS está equipado con informes predefinidos para verificar la eficacia del proceso de planificación. Gracias a esto, el planificador puede identificar rápidamente:

• avance o retraso promedio en la ejecución,
• puntualidad de las entregas y el trabajo,
• inactividad y su tiempo,
• grado de cumplimiento de las prioridades.

El usuario también puede crear y configurar informes de forma independiente, según las necesidades individuales.

El sistema MES, mediante un control estricto y completa de la producción, permite aumentar la eficiencia de los empleados (registro de las tareas realizadas) y de las máquinas (reacción más rápida ante los fallos y las averías).

Integración con otros sistemas informáticos

Para aprovechar al máximo el sistema de clase APS, frecuentemente se requiere su integración con otros sistemas  informáticos que funcionan en la empresa (ERP, MES). Para ello es necesario crear interfaces de intercambio de datos adecuadas. Una etapa importante de la integración del sistema es determinar los eventos que causarán que se envíe un mensaje de un sistema a otro. Entre los métodos más populares de integración de sistemas se encuentran:

• Interfaz de intercambio de ficheros: los sistemas pueden comunicarse mediante ficheros de datos. Los archivos deben tener un formato normalizado, como EDI (Electronic Data Interchange), XML (eXtensible Markup Language) o el cada vez más popular JSON (JavaScript Object Notation). El intercambio de archivos de datos puede tener lugar directamente entre aplicaciones, así como utilizando una API (interfaz de programación de aplicaciones). La API es un conjunto de procedimientos, protocolos de comunicación y herramientas que permiten a distintos programas trabajar juntos.
• Bases de datos: esta solución implica el uso de una base de datos intermedia compartida por ambos sistemas. En este caso, los sistemas integrados actualizan constantemente la base de datos intermedia. Durante intervalos de tiempo establecidos por el usuario, los dos programas comprueban si la base de datos intermedia contiene nueva información agregada por el otro sistema. Si es así, actualizarán su base de datos interna con ello.
• Servicios web: los programas también pueden intercambiar datos a través de una interfaz web. En esta configuración, los sistemas establecen comunicación con una base de datos ubicada en la nube. Para ello se utiliza el protocolo http. La base de datos en la nube transmite los datos en formato XML y estos se almacenan en ambos sistemas.
• Interfaz estándar: si los sistemas son de un único proveedor, lo más probable es que ya tengan su propia interfaz. Esta solución garantiza una alta estabilidad laboral en poco tiempo. Además, contribuye a prevenir situaciones donde la interfaz debe crearse desde cero y en el trabajo intervienen diversas empresas diferentes.

Ventajas del programa APS Qguar

• Reducción del tiempo de ejecución de órdenes y aumento de la eficiencia del trabajo;
• Reducción de niveles de inventario;
• Limitación de las desviaciones de los plazos de ejecución;
• Minimización de los tiempos y números de cambio;
• Maximización del uso de los recursos;
• Mejor calidad del servicio al cliente;
• Uso intuitivo;
• Reducción de costes;
• Capacidad de aplicar el programa de producción sin la intervención de un sistema de clase MES.