Wyposażenie magazynów – co warto uwzględnić w nowoczesnym magazynie?

Jak wynika z raportu AXI IMMO „Rynek magazynowy w Polsce 2025 r.”, Polska dysponuje nowoczesnym zapleczem na poziomie blisko 37 mln m². Dojrzałość sektora oraz rosnące koszty operacji wymuszają stosowanie systemu WMS. Skuteczność tego oprogramowania opiera się jednak również na odpowiednio dobranej infrastrukturze technicznej.

Dzisiaj koncentruję się tylko na wyposażeniu związanym ze sposobami składowania towaru, transportem magazynowym oraz rozwiązaniami z zakresu automatyzacji.

Co określamy jako wyposażenie magazynowe?

Wyposażenie magazynu obejmuje wszystkie elementy wykorzystywane w procesach logistycznych: od przyjęcia towaru, poprzez składowanie, zarządzanie zapasami, transport, aż po kompletację i wysyłkę. Wyposażenie magazynu można podzielić na:

• Pozbawione automatyki: (np. regały magazynowe, manualne wózki widłowe i urządzenia do kompletacji).
• Automatyczne: (np. przenośniki, systemy transportu wewnętrznego i układnice).

Od prawidłowego doboru sprzętu zależy wydajność intralogistyki firmy. Nowoczesny magazyn może być zautomatyzowany w celu zwiększenia produktywności, wydajności i dokładności, a wdrażane rozwiązania zapewnią elastyczność operacyjną pracownikom i procesom przez nich realizowanym.

Jakie wyróżniamy systemy składowania i techniczne wyposażenie hali?

Techniczne wyposażenie magazynu to wszystko to, co ułatwia pracę z towarem. Do grupy rozwiązań do składowania należą np.:

• regały magazynowe,
• stojaki,
• wieszaki,
• półki,
• uchwyty.

Istotnym aspektem przy wyborze sprzętu jest charakter obiektu oraz rodzaj składowanego asortymentu – inne systemy wykorzystuje się w magazynach otwartych, a inne w zamkniętych halach. Na wybór rozwiązań do składowania ma również wpływ wysokość budynku.

Rodzaje regałów magazynowych – przegląd rozwiązań

Klasyfikacja systemów regałowych i AS/RS

Wybór systemu regałowego zależy od rodzaju towaru oraz dostępnej powierzchni do zagospodarowania. Systemy te dzielimy na:

• Statyczne: (np. regały wysokiego składowania, pomosty, antresole czy konstrukcje naścienne).
• Dynamiczne: (np. regały przesuwne, wjezdne (drive-in), przepływowe, satelitarne czy regały push-back).

Rozwiązania AS/RS – zautomatyzowane systemy składowania i pobierania – istnieją na rynku od lat, jednak dopiero teraz, dzięki upowszechnieniu technologii, zyskują na masowej popularności. Współczesne instalacje tego typu pozwalają na znaczną redukcję kosztów operacyjnych, oferują pełną modułowość oraz gwarantują najwyższy poziom dokładności w operacjach magazynowych.

W branży e-commerce, czyli tam, gdzie magazyn boryka się z problemem ogromnej liczby indeksów przy równocześnie niewielkich gabarytach opakowań, podstawowym wyposażeniem są regały półkowe a często również antresola magazynowa.

Magazynowanie towarów o różnych cechach

Część obiektów wykorzystuje europalety, pojemniki, beczki, skrzynie i szpule w zależności od rodzaju składowanych towarów. Wybór technologii składowania musi również uwzględniać strategie przyjęć i wydań (FIFO, LIFO).

Szczególną uwagę należy zwrócić również na warunki środowiskowe – szereg asortymentów wymaga ściśle określonych parametrów, takich jak niska temperatura czy brak światła. Produkty farmaceutyczne lub spożywcze często muszą być przechowywane w chłodniach i mroźniach. Wymaga to doposażenia hali w przyrządy pomiarowe, takie jak termometry i higrometry.

Środki transportu wewnętrznego – wózki widłowe i automatyka

Nieodłączną częścią wyposażenia każdego magazynu są urządzenia do relokacji towaru: np. wózki, podnośniki, dźwigi, windy czy transportery.

Charakterystyka wózków do obsługi składowania

• Wózki systemowe VNA: Obsługują regały na wysokościach sięgających nawet 17–18 metrów w wąskich alejkach o szerokości zazwyczaj w przedziale 1,5–1,8 m. Kabina operatora podnosi się wraz z masztem, co zapewnia lepszą widoczność.
• Reachtruck: Najczęściej spotykany wózek w magazynach wysokiego składowania, który obsługuje regały do ok. 13 metrów. Do pracy wymaga szerokich korytarzy roboczych (zazwyczaj w przedziale od 2,7 do 3,0 m).
• Wózki ręcznie prowadzone (sztaplarki): Alternatywa dla wózków typu reachtruck przy regałach średniej wysokości. Pozwalają na precyzyjne sztaplowanie towarów, a dzięki dużej mobilności sprawdzają się w węższych alejkach. Mogą być wyposażone w platformę dla operatora, co zwiększa ich wydajność.
• Wózki wielokierunkowe i boczne: Specjalistyczne rozwiązania stworzone do pracy z bardzo długimi i nietypowymi ładunkami (dłużycą) o masie do 20 ton. Ich konstrukcja umożliwia poruszanie się po linii w dowolnym kierunku, co ułatwia manewrowanie w ciasnych korytarzach.

Charakterystyka wózków do transportu poziomego, załadunku i rozładunku

• Ręczne wózki paletowe (paleciaki): Najpopularniejsze i uniwersalne rozwiązanie do aplikacji o małej intensywności. Lekkie i kompaktowe, idealne do prostych zadań transportowych.
• Wózki unoszące: Umożliwiają szybsze i sprawniejsze przewożenie ładunków na różne odległości. Ich główną funkcją jest uniesienie towaru na niewielką wysokość, wystarczającą do przemieszczania.
• Wózki widłowe czołowe: Wózki jezdniowe podnośnikowe (elektryczne, gazowe). Umożliwiają transport cięższych ładunków, doskonale sprawdzają się w składowaniu blokowym oraz w procesach rozładunku i załadunku pojazdów (np. przy bocznym rozładunku naczep typu firanka).
• Pociągi logistyczne i holowniki przemysłowe: Przeznaczone do ciągnięcia ładunków kołowych (uciąg od 1,5 do nawet 50 ton).

Pojazdy autonomiczne AGV i AMR – co musisz o nich wiedzieć?

Zastosowanie pojazdów AGV i AMR w nowoczesnych obiektach ewoluuje wraz z postępem technologicznym. Urządzenia te obsługują ładunki do 1500 kg i przyspieszają procesy przepływu towarów dzięki pełnej integracji z systemami klasy WMS oraz WCS/MFC.

AGV to samojezdne wózki transportowe, których użycie wiąże się z usztywnieniem organizacji ruchu w magazynie, a także kosztami dodatkowej infrastruktury. Jeśli na trasie AGV postawimy przeszkodę, wózek zatrzyma się, dopóki nie zostanie ona usunięta.

AMR to autonomiczne roboty mobilne, które są bardziej zaawansowane i niezależne od wózków AGV. Dzięki posiadanym systemom mogą samodzielnie zmapować magazyn. Są zdecydowanie bardziej elastyczne w użyciu i stanowią właściwy wybór dla tych magazynów, które często mierzą się z różnego rodzaju zmianami.

Jakie wyróżniamy inne systemy transportowe?

• Automatyczne systemy załadunku i doki: Skracają czas obsługi naczepy do kilku minut. Ich instalacja pozwala ograniczyć liczbę niezbędnych doków załadunkowych. Wyposażenie doku obejmuje również rampy przeładunkowe oraz naprowadzacze.
• Układnice paletowe i pojemnikowe (miniload): Pracują w cyklu kombinowanym z dużą prędkością i precyzją. Stanowią element transportu wbudowany w system automatycznego składowania.
• Przenośniki i systemy EMS: Podajniki taśmowe, rolkowe oraz łańcuchowe służące do transportu i sortowania elementów o zróżnicowanej podstawie (kartony, pojemniki, palety). Przenośniki paletowe obsługują ładunki do 1500 kg, natomiast przenośniki lekkie do 150 kg na jednostkę ładunkową.
• Przenośniki elastyczne (rolkowe i roleczkowe): Mobilne rozwiązania, których największą zaletą jest prawie nieograniczony kształt przebiegu instalacji transportu poziomego. Usprawniają załadunek i rozładunek paczek w centrach logistycznych i sortowniach.
• Windy magazynowe: Urządzenia o zasięgu unoszenia dochodzącym do ok. 18 metrów, umożliwiające sprawny transport pionowy towarów.

Jak wygląda infrastruktura procesów kompletacji i pakowania?

Obecnie część magazynów jest dostosowywana do obsługi mniejszych zamówień z częstszą wysyłką. Konieczność takich zmian, wygenerowana przez oczekiwania klientów, całkowicie zmienia sposób podejścia do operacji kompletacyjnych, a także wymusza takie zaprojektowanie magazynów, aby zapewnić utrzymanie wydajności na wymaganym poziomie. Efektywna zbiórka wymaga precyzyjnego osprzętu manipulacyjnego:

• Zautomatyzowane systemy do kompletacji: Obecnie magazyny mogą dokonywać niemal idealnej i szybkiej kompletacji. Istnieje wiele różnych technologii usprawniających procedury, takich jak systemy pick to light, kompletacja zrobotyzowana czy rozwiązania głosowe (pick by voice). Technologie te wykorzystują również najnowocześniejsze opcje kodów kreskowych, które bezproblemowo integrują się z systemami klasy WMS, zapewniając szybkie i dokładne rejestrowanie ruchów.
• Innowacyjne technologie i Internet Rzeczy (IoT): Tradycyjne oprogramowanie i urządzenia do obsługi towarów spotykają się z nowszymi technologiami, takimi jak drony, czytniki optyczne, rzeczywistość rozszerzona, urządzenia mobilne czy roboty. IoT służy do sterowania szeregiem procesów, zarówno automatycznych, jak i ręcznych. Pozwala zoptymalizować operacje tak, aby ich dane były przechowywane w jednej, łatwo dostępnej sieci. System ten pomaga usprawnić procedury kontroli zapasów, planowanie pracy oraz zapewnia szybszą realizację zamówień.
• Coboty (roboty współpracujące): Pełna automatyzacja nie zawsze jest możliwa, dlatego coraz więcej magazynów korzysta z robotów współpracujących. Pozwalają one zachować istniejącą infrastrukturę w nienaruszonym stanie, jednocześnie optymalizując przepływ pracy dzięki autonomicznym elementom.
• Wyposażenie do kompletacji zamówień: Order pickerzy wykorzystują specjalistyczny sprzęt zwiększający wydajność. Najczęściej są to wózki kompletacyjne, przyspieszające pracę bezpośrednio z palet. W przypadku kompletacji do pojemników pracownicy poruszają się ze specjalnym wózkiem, do którego odkładają produkty z kilku zamówień (pick to cart).
• Przyrządy kontrolne i pomiarowe: Dzięki wagom czy dozownikom można określić masę produktu, jego objętość lub liczbę sztuk. Narzędzia te mogą być ręczne, półautomatyczne lub automatyczne (np. elektroniczne urządzenia kontroli wizyjnej).
• Stanowiska pakowania i urządzenia: Wyposażone najczęściej w wagi, maszyny pakujące, regulowane blaty oraz komputer połączony z systemem WMS. Infrastruktura ta obejmuje również: monitory, drukarki etykiet, stacje PC, paletyzery, owijarki do palet, bandownice, zaklejarki kartonów oraz tunele do zgrzewania.

Przeczytaj również: 10 najczęściej popełnianych błędów w magazynie – jak sobie z nimi radzić?

Oprogramowanie sterujące – integracja Qguar WMS i Qguar WCS/MFC

Automatyzacja procesów wymaga wydajnych systemów sterowania przepływem materiałów. Systemy klasy WCS/MFC stanowią ogniwo łączące oprogramowanie zarządzające logistyką z fizycznymi urządzeniami automatyki.

System Qguar WCS/MFC

System ten odpowiada za komunikację pomiędzy systemem zarządzania magazynem (WMS) a urządzeniami automatyki magazynowej. To rozwiązanie klasy MFC umożliwia sterowanie dowolnymi urządzeniami wyposażonymi w sterowniki PLC, takimi jak układnice, przenośniki, struktury typu grid/hive czy roboty autonomiczne.

Qguar WCS/MFC został rozbudowany o podstawowe funkcje zarządzania towarem, co daje szersze możliwości kontroli. Dzięki temu system nie tylko precyzyjnie steruje ruchem urządzeń, ale posiada również wiedzę o asortymencie znajdującym się w strefie automatyki.

Typowy schemat działania systemu Qguar WCS/MFC wygląda następująco:

• System WMS generuje polecenia dotyczące przetransportowania konkretnej jednostki towarowej (paleta, kuweta, pojemnik) z miejsca źródłowego do miejsca docelowego.
• System WCS/MFC przetwarza polecenia na odpowiednie sygnały sterujące urządzeniami, komunikując się bezpośrednio ze sterownikami PLC.
• Po zakończeniu każdego zadania system WCS/MFC przesyła do systemu WMS komunikat informujący o wyniku i statusie realizacji.

Umożliwia to bieżące monitorowanie procesów oraz wczesne wykrywanie i reagowanie na odstępstwa, takie jak opóźnienia czy awarie, co pozwala eliminować problemy, zanim wpłyną one na ciągłość pracy.

System Qguar WMS Pro – cyfrowe wyposażenie magazynu

System WMS pomaga zautomatyzować zarządzanie wszystkimi aspektami magazynowania i wspierać podejmowanie złożonych decyzji (również w oparciu o AI):

• Optymalne miejsce składowania: Dzięki uczeniu maszynowemu system automatycznie decyduje o rozlokowaniu towaru, uwzględniając m.in. wskaźniki rotacji. Efektem takiej optymalizacji jest skrócenie tras komunikacji i czasu realizacji zbiórek.
• Zarządzanie priorytetami: W momentach spiętrzenia zleceń algorytmy WMS dynamicznie zarządzają kolejnością zadań dla robotów. System ocenia skutki decyzji w czasie rzeczywistym, zapewniając terminową realizację najważniejszych wysyłek.
• Integracja z ERP: Dzięki połączeniu WMS z systemem ERP informacje o procesach są natychmiast wykorzystywane na poziomie planowania biznesu, a system może automatycznie wystawić dokumenty księgowe. Tak ścisła integracja sprawia, że magazyn działa jak jeden organizm w ramach ekosystemu Qguar.

Podsumowanie

Odpowiednie wyposażenie odgrywa kluczową rolę w sprawnym funkcjonowaniu obiektu i optymalizacji procesów logistycznych. Decyzja o wyborze konkretnych rozwiązań zawsze powinna wynikać z dogłębnej analizy specyfiki magazynu, parametrów produktu i nośnika oraz dostępnych zasobów kadrowych.

Co ważne, przedsiębiorstwa nie muszą ślepo podążać za wszystkimi, często kosztownymi trendami ani budować nowego obiektu od podstaw, by uczynić swój magazyn inteligentniejszym i wydajniejszym. Korzystając z wiedzy ekspertów, mogą wdrożyć wyłącznie te technologie, które przynoszą realną wartość biznesową. Prawidłowo zaprojektowana infrastruktura i właściwie dobrana automatyka podnoszą bezpieczeństwo oraz komfort pracy, co w ostatecznym rozrachunku bezpośrednio poprawia rentowność inwestycji.

Trzeba jednak pamiętać, że nawet najlepszy sprzęt wymaga odpowiedniego dowodzenia – to nowoczesne systemy zarządzania, takie jak Qguar WMS Pro oraz Qguar WCS/MFC, stanowią cyfrowy mózg operacji, pozwalając w pełni wykorzystać techniczny potencjał całego magazynu.