System MRP to centralne oprogramowanie produkcyjne, którego przedsiębiorstwa używają do zarządzania, optymalizacji, planowania i automatyzacji dużej części procesu produkcyjnego. Oprogramowanie to integruje kluczowe aspekty produkcji w jeden pakiet narzędzi. Obejmuje on produkcję, zarządzanie zapasami, zarządzanie zamówieniami, planowanie zakupów, harmonogramowanie produkcji i wiele innych.
W swojej pierwotnej formie MRP odnosi się do planowania potrzeb materiałowych. Termin ten został ukuty około 60 lat temu i stanowił wówczas rewolucyjną technikę zarządzania zapasami i harmonogramowania procesów produkcyjnych. Obecnie planowanie potrzeb materiałowych znane jest jako MRP. Współczesne systemy MRP wykorzystują znacznie bardziej zaawansowaną metodologię planowania produkcji, zwaną planowaniem zasobów produkcyjnych, znaną również jako MRP II.
Zalety tych nowoczesnych systemów w porównaniu z ręcznym harmonogramowaniem lub bardziej podstawowymi narzędziami planowania są ogromne. W połączeniu z systemowym podejściem do zarządzania przedsiębiorstwem produkcyjnym, przekładają się one na skrócenie czasu realizacji zamówień oraz niższe koszty. Pozwala to jednocześnie osiągnąć wyższą jakość produktów dla klienta końcowego.
MRP I i MRP II – różnice
Przyjrzyjmy się bliżej czym są MRP I oraz MRP II a także czym się różnią.
Czym jest MRP I? Planowanie potrzeb materiałowych
Jak wspomniano, MRP I odnosi się do planowania zapotrzebowania materiałowego. Jest to metoda planowania zasobów i kontroli zapasów, opracowana po raz pierwszy w połowie XX wieku i stosowana w takiej czy innej formie do dziś.
Pierwsze systemy planowania zapotrzebowania materiałowego wdrożone w przemyśle służyły do pozyskiwania informacji z zapotrzebowania klientów oraz specyfikacji materiałowej gotowego produktu. Informacje te służyły do obliczania zapotrzebowania materiałowego oraz opracowywania planów zakupów i podstawowych harmonogramów produkcji dla danego produktu.
Wczesne wersje MRP musiały odpowiedzieć tylko na dwa podstawowe pytania: jakie towary są potrzebne i w jakiej ilości? Ale producenci musieli znaleźć odpowiedzi na mnóstwo innych: jakie są koszty produkcji i czas realizacji? Jakie są optymalne poziomy zapasów dla danego procesu? Kiedy należy zaopatrzyć się w materiały? Jakie zasoby są niezbędne do produkcji i kiedy? Jak uwzględnić ograniczenia i moce produkcyjne podczas planowania produkcji?
Podstawowe rozwiązania MRP zostały opracowane w jednym z pierwszych na świecie zintegrowanych informatycznych systemów dla produkcji. Umożliwiło to skalowanie systemów MRP i rozpoczęcie uwzględnienia bieżącego poziomu zapasów, bardziej złożonych zestawień materiałowych (BOM) oraz prognoz sprzedaży, co pozwoliło na generowanie wyników, takich jak rekomendowane harmonogramy produkcji i zakupów.
Choć ich wdrożenie było bardzo kosztowne, systemy te pomogły producentom obniżyć koszty magazynowania i kontrolować poziom zapasów, uzyskać wiedzę o potrzebach materiałowych oraz zorganizować produkcję i planowanie zakupów w znacznie bardziej świadomy sposób.
Czym jest MRP II? Planowanie zasobów produkcyjnych
Zapoczątkowany w 1983 roku przez Olivera Wighta system MRP II stanowi ewolucję oryginalnej techniki MRP I. Uwzględnia wiele dodatkowych aspektów procesu produkcyjnego, integrując planowanie zdolności produkcyjnych, kontrolę hali produkcyjnej, zarządzanie zakupami, kontrolę zapasów itp.
W porównaniu ze swoim poprzednikiem, oprogramowanie do planowania zasobów produkcyjnych może wykorzystywać wiele dodatkowych danych wejściowych. Znajdują się wśród nich plany wydajności, raporty postępu prac, harmonogramy zasobów, reguły partii produkcyjnych, przetwarzanie zamówień sprzedaży, dane z rachunkowości i inne. Dzięki temu MRP II może generować znacznie dokładniejsze i bardziej zaawansowane dane wyjściowe. Dodaje do nich także wymiar czasu. Dzięki temu jest w stanie odpowiedzieć na pytania takie jak czas potrzebny na wyprodukowanie towarów, kiedy należy udostępnić zasoby, czy jak uniknąć wąskich gardeł w marszrucie produkcyjnej.
Oznacza to, że MRP II umożliwia producentom wykorzystanie znacznie bardziej zaawansowanych technik planowania i opracowywanie bardziej szczegółowych harmonogramów produkcji. Umożliwia dostęp do danych potrzebnych dla koordynacji dostępności siły roboczej, dostaw materiałów, marszrut, wydajności stanowisk roboczych itp. System pomaga w planowaniu i przeglądaniu wszystkich zasobów wykorzystywanych w produkcji, symulowaniu procesów produkcyjnych, optymalizacji stanowisk roboczych i marszrut produkcyjnych oraz prognozowaniu popytu.
Zdecydowana większość dzisiejszych systemów MRP opiera się na MRP II. Metodologia ta okazała się bardzo wszechstronna i może być stosowana samodzielnie lub jako podstawowy element systemu ERP (planowania zasobów przedsiębiorstwa) dla produkcji. Dodanie rozszerzonego CRM i modułu księgowego jest zazwyczaj rozważane jako krok w kierunku przekształcenia systemu MRP w system ERP.
Jak działa system MRP?
Systemy MRP działają poprzez pobieranie danych wejściowych i konwertowanie ich na użyteczne dane wyjściowe. Kluczowe jest jednak upewnienie się, że system otrzymuje odpowiednie i dokładne dane. Rozważmy koncepcję „śmieci na wejściu, śmieci na wyjściu”. Ta zasada nauki o danych głosi, że aby uzyskać wysokiej jakości wyniki z systemu, należy dostarczyć mu dokładnych i wysokiej jakości danych wejściowych.
System MRP otrzymuje dane z wielu źródeł, ponieważ pracownicy z całej firmy dostarczają informacje, wchodząc w interakcję z oprogramowaniem. Obejmuje to zamówienia klientów i dane dotyczące zaopatrzenia, ruchy zapasów oraz raporty produkcyjne.
System MRP generuje użyteczne dane w postaci zleceń produkcyjnych, planów materiałowych i raportów. Nowoczesne systemy MRP w dużej mierze przetwarzają dane automatycznie. Oznacza to, że informacje wprowadzane do systemu są natychmiast odzwierciedlane w raportach i generowane w funkcjonalnych formatach. Najlepsze systemy MRP umożliwiają niemal automatyczne szacowanie kosztów i czasu realizacji zamówień na wyroby gotowe.
Poniżej przedstawiono podstawowy opis funkcjonowania systemu MRP:
- System MRP pomoże planistom wygenerować plan produkcji, dostarczając dane o historycznej sprzedaży, potwierdzonych zamówieniach, aktualnym stanie zapasów i zaplanowanych już zleceniach roboczych. Uwzględnia on również takie czynniki, jak moce produkcyjne i terminy dostaw od dostawców.
- Na podstawie harmonogramu produkcji system generuje plan zapotrzebowania na materiały. Określa on konkretne ilości surowców i komponentów potrzebnych do wytworzenia wymaganej liczby wyrobów gotowych. Dane te można wykorzystać do tworzenia nowych zamówień zakupu dla materiałów, których brakuje lub których zapasy są niskie.
- W miarę zakupu materiałów lub ich transportu system będzie na bieżąco monitorował poziom zapasów. Umożliwi elastyczną kontrolę całego procesu produkcyjnego.
Oprogramowanie MRP – z czym warto je zintegrować?
Uzupełnieniem systemów MRP w informatycznym zapleczu zakładu produkcyjnego są często systemy klas MES (Manufacturing Execution System) i APS (Advanced Planning and Scheduling). Systemy MES odpowiadają za prowadzoną w czasie rzeczywistym kontrolę procesów produkcyjnych i raportowanie produkcji. Systemy APS służą natomiast do automatycznej optymalizacji scenariuszy produkcyjnych według założonych przez planistów kryteriów.
Domyślną technologią integracji systemów MRP, MES i APS jest API (interfejs programowania aplikacji). API to zestaw procedur, protokołów komunikacyjnych i narzędzi umożliwiających współpracę pomiędzy różnymi programami. Do popularnych typów API należą:
- REST API (Representational State Transfer API) – wykonują żądania i otrzymują odpowiedzi przy pomocy funkcji HTTP. Są używane na stronach z treściami graficznymi, lub w rozwiązaniach bazujących na otwartym kodzie źródłowym.
- SOAP (Simple Object Access Protocol) – może skorzystać z dowolnego protokołu komunikacyjnego lub systemu operacyjnego zamiast HTTP.
- Interfejs API przeglądarki – pozwala na interakcję przeglądarki i witryn internetowych, aby poprawić interfejs użytkownika danej strony.
