Co to Jidoka? Jakość od początku, bez końca.
Jidoka to jeden z filarów TPS (Toyota Production System) i niezbędny element koncepcji Lean Manufacturing, którego celem jest zapewnienie jak największej jakości i płynności na każdym etapie procesu produkcyjnego. Główną ideą Jidoki jest natychmiastowe wykrywanie i eliminowanie problemów jakościowych, zanim przejdą one do kolejnych etapów produkcji. W praktyce oznacza to, że maszyny i systemy powinny automatycznie zatrzymać proces, jeśli wykryją błąd lub nieprawidłowość. Również zespół pracowników powinien natychmiast reagować na wszelkie niezgodności.
Główny cel Jidoka
Założenia na bazie, których stworzony został koncept Jidoki mają zapewnić jak największy odsetek właściwie wykonanych wyrobów, jednocześnie dążąc przy tym do ciągłej minimalizacji ilości potencjalnych źródeł awarii i nieprawidłowości w procesie. Tym samym skupiamy się w systemie Jidoka na wykrywaniu, identyfikacji, autokontroli ze strony każdego gniazda produkcyjnego oraz na długo i krótko terminowych działaniach służących eliminacji problemów oraz ich przyczyn.
Historia Jidoki – jak powstał ten koncept?
Jakość ma wielu ojców. Już w 1891 roku Andrew Shewart wskazał na potrzebę systemu kontroli jakości jako części procesu produkcyjnego. Jednak dopiero po ponad 50 latach otrzymaliśmy kompleksowe podejście, polegające na jakości wbudowanej w proces – Jidoka.
Koncept powstał na bazie filozofii stosowanej w fabryce samochodów Toyota w XX wieku, stąd japońskie pochodzenie słowa, które tłumaczone jest jako „coś co pracuje samodzielnie”, pewnego rodzaju autonomizację procesu.
Wkrótce potem Jidoka stała się standardem rozpowszechnionym na cały świat, sformalizowanym przez ISO 9001 w ramach zespołu wymogów oraz ram dla systemów zarządzania jakością. Jednocześnie powstała najbardziej znana definicja jakości określająca, że jest to: ,,Stopień, w jakim zbiór inherentnych cech obiektu spełnia wymagania”. Sprowadza się to do posiadania przez produkt, bądź usługę, cech wrodzonych, w pełni satysfakcjonujących klienta.
Jidoka – założenia filaru TPS
Powyższe cele stały się podstawą dla tworzenia i dobierania metod oraz narzędzi służących funkcjonowaniu systemu Jidoka w filozofii Toyota Production System, gdzie głównym celem jest dążenie do minimalizacji strat przy jak najniższym wykorzystaniu zasobów. Wśród najczęściej wykorzystywanych narzędzi znajdują się:
- MSA (Measurment System Analisys) – jest to analiza systemów pomiarowych mająca na celu weryfikację jakości prowadzonych przez nas pomiarów. Narzędzia oraz sposoby prowadzenia pomiarów mogą być wadliwe z winy wielu zmiennych, np. narzędzia, osoby mierzącej lub otoczenia. MSA pozwala na sprawdzanie jakiego typu błąd pomiarowy występuje oraz zaprezentowanie przy pomocy analiz statystycznych ich korelacji z operatorem, typem narzędzia czy występowaniem nieprawidłowości w czasie.
- SPC (Statistical Process Control) – metoda, w której dzięki stałemu monitorowaniu procesu możliwe jest zidentyfikowanie nieprawidłowości oraz wszelkich odchyleń od normy. Umożliwia to jak najszybszą reakcję na pojawiający się problem, aby uprzedzić jego wystąpienie poprzez obserwacje występujących trendów.
- Andon –Andon to kolejny system umożliwiający szybką reakcję na linii produkcyjnej. Jest to komunikat wizualny, określający stan produkcji na poszczególnych stanowiskach produkcyjnych, przedstawiany w czterech podstawowych kategoriach:
– zielony – „wszystko w porządku”
– żółty – „drobna awaria wymagająca interwencji”
– czerwony – „awaria stanowiąca zagrożenie dla życia lub zdrowia bądź poważna awaria linii”
– niebieski – „braki logistyczne na stanowisku”.
Umożliwia to reagowanie w czasie rzeczywistym, unikając tym samym niepotrzebnej eskalacji problemu w przyszłości.
- Poka – yoke – z japońskiego oznacza „unikanie błędów”. Metoda ta ma na celu tworzenie m. in. narzędzi, części czy maszyn w taki sposób, aby nie było możliwym nieprawidłowe wykonanie czynności w procesie. Taki system powinien zapewnić autokontrolę w czasie rzeczywistym – wraz z postępowaniem procesu.
Przeczytaj więcej w naszym artykule: Metoda poka-yoke – jak ją wykorzystać w produkcji?
- Diagram Ishikawy – czasem nazywany diagramem rybiej ości, bądź 7M, ze względu na swój charakterystyczny kształt. Jest to sposób na wizualne przedstawienie zmiennych, wpływających na problem z jakim się mierzymy. Kategoriami stanowiącymi główny szkielet „ryby” są:
– ludzie (man),
– procesy (methods),
– materiały (material),
– maszyny (machine),
– zarządzanie (menagement),
– środowisko (mother nature),
– pieniądze (money).
Każde z powyższych rozgałęzia się następnie na „ości” ryby, w których ujęte zostają zmienne wpływające na problem. Stanowi to bazę do analizy źródeł przyczyn problemu w gąszczu danych i informacji.
- 5 why – kolejną metodą służącą poszukiwaniu przyczyn problemów jest pięciokrotne pytanie „Dlaczego?”. Rzecz jasna, liczba jest umowna – bardziej skomplikowane problemy będą wymagać dłuższej drogi dedukcji. Krok po kroku, tym sposobem, rozkładamy skomplikowane problemy na przyczyny coraz bliższe przyczynie źródłowej.
- Kaizen – oznaczający „zmianę na lepsze”. Filozofia polegająca na ciągłym doskonaleniu i nieustannym dążeniu do lepszych rezultatów. System kaizen charakteryzuje się zazwyczaj otwartością na pomysły usprawnień od każdego pracownika, które po ewaluacji wprowadzane są do rzeczywistego procesu. Otwiera to spojrzenie na realizację produkcji z wielu perspektyw.
Wdrożenie Jidoka do procesu produkcyjnego
Powyższe metody i systemy są jedynie narzędziami, jakich możemy użyć do stworzenia sprawnie funkcjonującego systemu Jidoka. W tym celu oprócz nich potrzebny jest plan, według którego należy postępować przy wdrażaniu projektów jakościowych. Takie kroki sformułowane zostały w etapach wdrażania projektu Systemu Zarządzania Jakością:
- Powołanie zespołu – ważne, aby członkowie zespołu zajmowali różne stanowiska w firmie oraz posiadali zróżnicowaną, unikalną wiedzę. To wesprze kompleksowość oraz płynny przebieg projektu.
- Opracowanie struktury, planu i harmonogramu – niezwykle ważne jest ustalenie drogi dotarcia do celu oraz stylu funkcjonowania zespołu. To określi nie tylko dynamikę czasową, ale i relacyjną całego przedsięwzięcia.
- Diagnostyka stanu przedsiębiorstwa – istotną jest analiza uwarunkowań, jakie mogą wpływać na proces projektowania i wdrażania systemu Jidoka.
- Promowanie potrzeby i celowości projektu – zgodnie z filozofią Toyoty, kluczem do osiągnięcia sukcesu jest zaangażowanie wszystkich jego interesariuszy w firmie, zarówno pracowników jak i kierownictwa przedsiębiorstwa.
- Założenia projektowe i ustalenia priorytetów – jest to stworzenie konkretnego planu, jaki powinien być realizowany przez cały okres projektowania i wdrażania systemu.
- Zaprojektowanie SZJ i stworzenie dokumentacji – jest to faktyczny projekt według, którego prowadzone będą prace wdrożeniowe. Musi on być wsparty poprzez stosowną dokumentację techniczną oraz organizacyjną.
- Przygotowanie przedsiębiorstwa do wdrożenia – stworzenie podwalin organizacyjnych, technicznych oraz budżetowych pod wdrożenie.
- Współudział i nadzór wdrożenia – okres wcielenia projektu w realne funkcjonowanie przedsiębiorstwa. Polega on na współpracy i nadzorze wielu pomniejszych zespołów w każdej przestrzeni, jakiej wymaga wdrożenie.
- Przegląd i analiza funkcjonowania systemu –to moment rewizji oraz weryfikacji SZJ. Sprawdzenie jak zaprojektowany przez nas system funkcjonuje w ramach przedsiębiorstwa, a także wprowadzenie na tej podstawie niezbędnych zmian.
- Przekazanie obowiązków działowi jakości – na tym etapie system powinien stać się organiczną częścią wszystkich funkcji procesu. Obowiązki związane z systemem Jidoka przekazujemy jednostkom służby jakości.
- Rozwiązanie zespołu projektowanego – po zakończonym wdrożeniu systemu, kiedy zespół spełnił postawione przed nim cele i założenia, następuje zakończenie współpracy.
Pierwsze 7 faz projektowania zwyczajowo trwa 6 miesięcy, natomiast pozostałe etapy wdrożeniowe jedynie 3. Rzecz jasna, w zależności od poziomu zaawansowania projektu, czas ten może ulec zmianie, jednak dobrze, aby zachowywał powyższe proporcje. Nadaje to systematyki i umożliwia ustanawianie terminów ostatecznych oraz kamieni milowych projektu.
Jidoka, a Lean Menagement
Jidoka jako system autonomizacji i minimalizacji defektów idealnie wpasowuje się w filozofię Lean Menagement opierającą się na unikaniu marnotrastwa. W pewnym sensie stała się jego nieodłączną częścią. Dlatego Jidoka Lean znajduje swoje odzwierciedlenie w aż dwóch z pięciu głównych elementów, na których opiera się cała metodologia Leanu. Są to elementy IV i V według przyjętej kolejności:
- Quality at the source (jakość u źródła) – zasada opiera się na kontroli stanowiska pracy w czasie rzeczywistym. Główną filozofią jest wykonanie wyrobu za pierwszym razem zgodnie z wymaganiami jakościowymi. Jednym z najistotniejszych narzędzi na jakie kładziony jest tutaj nacisk to Poka – Yoke. Skupiamy się więc na odpowiedzialności wykonawcy za produkt jaki schodzi z jego stanowiska. Miejsce pracy powinno być wsparte narzędziami Jidoki Lean, tak aby w jak największym stopniu ułatwić pracę i zapewnić o jakościowym jej przebiegu.
- Continuous Improvment (ciągłe doskonalenie) – ta zasada przypomina z kolei o stałym zwiększaniu m. in. jakości w procesie. Wykorzystuje ona w głównej mierze filozofię Kaizen, według której propozycje optymalizacji powinny pochodzić od każdego i być stale wdrażane, w celu poprawy przebiegu produkcji. Do takich akcji zachęcane powinny być zwłaszcza osoby pracujące na hali produkcyjnej, ponieważ są finalnymi wykonawcami i to one znają proces najlepiej. Zgodnie z zasadami Jidoki Lean jakość powinna być nieskończonym, stale powtarzającym się cyklem.
Podsumowanie – w jakim przedsiębiorstwie sprawdzi się Jidoka?
Jidoka stanowi doskonałe narzędzie dla wszystkich chcących tworzyć proces o wbudowanej jakości. Jest to filozofia zapobiegania błędom i tworzenia przepływu produkcyjnego w sposób odpowiedzialny względem wymagań klienta.
System Jidoka jest świetnym rozwiązaniem dla przedsiębiorstw o każdym stopniu zaawansowania i automatyzacji, ponieważ sam w sobie opiera się na ciągłości budowania jakości i tworzenia jej u źródła procesu – wraz z rozwojem procesu kształtujemy jego jakość.
Dostępny wachlarz narzędzi i metod sprawia, że japońska filozofia jest dostępna dla każdego i może być modyfikowana w zależności od potrzeb i preferencji. Jak mówił twórca Toyota Production System Taiichi Ohno: „Nie można robić postępów, kiedy jest się zadowolonym z obecnego stanu rzeczy” – Jidoka jest sposobem na przekształcanie niezadowolenia w najwyższą jakość.
