Wydajność magazynu można oceniać m.in. na podstawie czasu kompletacji, dokładności kompletacji oraz terminowości wydań. Na te wyniki wpływa również sposób wykonywania poszczególnych operacji magazynowych.
Jeżeli pobranie produktu wymaga głębokiego schylenia, sięgania ponad barki, obracania tułowia albo dodatkowego przemieszczania się między miejscem pobrania a miejscem odłożenia towaru, wielokrotne powtarzanie takiej czynności zwiększa obciążenie pracownika. Podobny problem może występować podczas pakowania, podnoszenia i przenoszenia ładunków przez pracowników, odkładania towaru oraz obsługi skanera lub terminala mobilnego.
Ergonomia pracy w magazynie nie sprowadza się wyłącznie do komfortu pracy na stanowisku. Obejmuje sposób organizacji procesu magazynowego, przestrzeni i wyposażenia stanowisk tak, aby ograniczać ruchy i czynności, które zwiększają obciążenie pracownika, ale nie są potrzebne do wykonania zadania. Ma to znaczenie zarówno dla bezpieczeństwa pracowników, jak i czasu oraz dokładności realizacji operacji magazynowych.
Jak zasady bezpieczeństwa pracy przekładają się na wydajność magazynu?
Znaczenie ma nie tylko pojedynczy ruch, ale również to, jak często jest wykonywany i jak długo pracownik pozostaje narażony na dane obciążenie podczas zmiany. Czynność, która przy jednorazowym wykonaniu nie powoduje dużego wysiłku, przy wielokrotnym powtarzaniu może prowadzić do narastającego zmęczenia.
Długotrwałe wykonywanie obciążających czynności może pogarszać koncentrację i dokładność pracy, spowalniać realizację operacji oraz powodować dolegliwości układu mięśniowo-szkieletowego. Dlatego przy ocenie sposobu pracy trzeba uwzględniać nie tylko czas wykonania operacji, ale także pozycję ciała, częstotliwość powtarzanych ruchów oraz wysiłek potrzebny do wykonania zadania.
Ergonomię pracy w magazynie trzeba oceniać zarówno w skali całego obiektu, jak i na pojedynczych stanowiskach. W skali magazynu znaczenie mają rozmieszczenie stref, długość tras pokonywanych przez pracowników, przepływ towarów oraz miejsca, w których ruch pieszy przecina się z ruchem urządzeń transportu wewnętrznego. Na pojedynczym stanowisku trzeba sprawdzić m.in. wysokość i głębokość pobrania towaru, położenie pojemnika odkładczego, rozmieszczenie używanych urządzeń, wysokość blatu oraz kolejność wykonywanych czynności.
Jak projektować ergonomiczne stanowisko pracy w magazynie?
Projektowanie stanowisk kompletacji powinno uwzględniać ergonomię pracy już podczas planowania procesu. Trzeba brać pod uwagę rodzaj towaru, jego masę i gabaryty, częstotliwość pobierania, sposób przemieszczania towaru, metodę kompletacji oraz różnice we wzroście, zasięgu ruchu i możliwościach fizycznych pracowników. Stanowisko do obsługi lekkiej drobnicy będzie miało inne wymagania niż stanowisko, na którym pracownicy podnoszą i przemieszczają duże kartony lub całe jednostki paletowe.
Na istniejącym stanowisku można wprowadzać zmiany ograniczające obciążenie pracownika. Zmiana wysokości odkładania pojemnika, przesunięcie używanego urządzenia, zastosowanie regulowanego blatu, ograniczenie podnoszenia i przenoszenia ładunków przez pracowników albo zmiana rozmieszczenia towarów mogą zmniejszyć liczbę ruchów, które nie są potrzebne do wykonania zadania.
Punktem wyjścia może być audyt ergonomiczny obejmujący sposób wykonywania operacji, częstotliwość powtarzanych ruchów, sposób podnoszenia i przenoszenia ładunków przez pracowników, wyposażenie stanowiska oraz warunki otoczenia. Osobno trzeba ocenić strefę przyjęcia, składowania, kompletacji i wysyłki, ponieważ w każdej z nich pracownicy wykonują inne czynności.
Oceny ergonomii pracy nie należy traktować jako działania jednorazowego. Zmiana układu magazynu, asortymentu, organizacji procesu, wykorzystywanych urządzeń albo metody kompletacji może sprawić, że wcześniej przyjęty sposób organizacji stanowiska przestanie odpowiadać rzeczywistemu przebiegowi pracy.
Jak trasa kompletacji wpływa na obciążenie pracownika?
Skrócenie trasy kompletacji może zmniejszyć dystans pokonywany przez pracownika, ale sama długość trasy nie określa obciążenia związanego z pobieraniem towaru. Dwa produkty znajdujące się w miejscach składowania położonych w podobnej odległości mogą wymagać innego sposobu pobrania. Pobranie jednego może wymagać głębokiego schylenia lub dalekiego sięgania, podczas gdy pobranie drugiego nie wymaga takich ruchów.
Przy ocenie obciążenia związanego z kompletacją trzeba więc uwzględniać nie tylko długość trasy, ale także częstotliwość pobierania produktu, wysokość i głębokość miejsca składowania oraz masę produktu. Krótsza trasa nie oznacza mniejszego obciążenia pracownika, jeżeli pobieranie towaru wymaga bardziej obciążającego sposobu wykonania tej czynności.
Jak zapewnić ergonomię na stanowiskach kompletacji?
Kompletacja należy do procesów, w których te same ruchy mogą być wykonywane wielokrotnie podczas jednej zmiany. Pracownik podchodzi do miejsca pobrania, identyfikuje produkt, pobiera go, odkłada do pojemnika lub na nośnik i potwierdza wykonanie operacji. Jeżeli któraś z tych czynności wymaga dodatkowego ruchu, który nie jest potrzebny do wykonania zadania, obciążenie powtarza się przy kolejnych pobraniach.
Rodzaj obciążenia zależy również od metody kompletacji. W jednym procesie pracownik przez większą część zmiany przemieszcza się pomiędzy miejscami składowania, a w innym wykonuje większość czynności przy jednym stanowisku. W pierwszym przypadku większe znaczenie ma liczba i długość przejść, a w drugim powtarzalność tych samych ruchów, wysokość pobierania i odkładania produktów oraz sposób dostarczania towaru do stanowiska.
Jak rozmieścić towary w strefie kompletacji?
Towary pobierane często powinny znajdować się w miejscach ograniczających konieczność schylania, dalekiego sięgania i unoszenia rąk. Sama częstotliwość pobierania nie wystarcza jednak do wyboru miejsca składowania.
Trzeba uwzględnić także masę produktu, głębokość miejsca składowania, sposób chwytania produktu oraz sposób uzupełniania zapasu. Cięższy karton pobierany rzadziej może powodować większe obciążenie pracownika niż lekki produkt pobierany częściej. Nawet produkt umieszczony na wysokości ograniczającej konieczność schylania lub unoszenia rąk może powodować dodatkowe obciążenie, jeżeli pracownik musi sięgać w głąb półki.
Rozmieszczenie towarów powinno więc uwzględniać zarówno częstotliwość ich pobierania, jak i warunki, w jakich pracownik wykonuje tę czynność.
Czym są strefa złota i strefa czerwona w kompletacji?
Strefa złota to umowne określenie obszaru, z którego pracownik może pobierać towary bez głębokiego schylania, unoszenia rąk wysoko ani dalekiego sięgania. Najczęściej odnosi się do przestrzeni znajdującej się mniej więcej pomiędzy wysokością pasa a barkami, w zasięgu rąk pracownika.
Granice tego obszaru nie są jednak jednakowe dla każdego stanowiska. Zależą m.in. od wzrostu pracownika, masy i gabarytów produktu, głębokości miejsca składowania oraz sposobu chwytania towaru.
Strefą czerwoną można umownie określić miejsca, z których pobranie towaru wymaga bardziej obciążającego ruchu, np. głębokiego schylenia, dalekiego sięgania lub unoszenia rąk. Taki podział może pomóc w ocenie rozmieszczenia towarów, ale nie zastępuje obserwacji sposobu wykonywania pracy na konkretnym stanowisku.
Jak korzystanie ze skanerów i terminali mobilnych wpływa na ergonomię kompletacji?
Skanery i terminale mobilne są zazwyczaj trzymane w dłoni, umieszczane w kaburze przy pasku albo w uchwycie na wózku. W ich przypadku znaczenie ma więc przede wszystkim sposób użytkowania i dostęp do urządzenia podczas realizacji operacji. Inaczej należy traktować urządzenia stacjonarne, takie jak drukarki etykiet, których położenie może wymagać od pracownika dodatkowego przemieszczania się lub zmiany pozycji ciała.
Znaczenie ma również sposób korzystania ze skanera lub terminala mobilnego. Trzeba uwzględnić masę urządzenia, sposób jego trzymania, rozmieszczenie elementów sterujących oraz sposób mocowania podczas pracy. Urządzenie powinno być dobrane do wykonywanych czynności i warunków, w których pracownik z niego korzysta.
W procesach, w których pracownik potrzebuje swobodnego użycia obu rąk, można zastosować technologię Voice Picking. Qguar WMS Pro współpracuje z urządzeniami bezprzewodowymi oraz technologią Voice Picking, która umożliwia przekazywanie pracownikowi głosowych informacji potrzebnych do realizacji kolejnych operacji kompletacji.
Jak ograniczyć podnoszenie i przenoszenie ładunków przez pracowników?
Ograniczenie fizycznego obciążenia pracownika nie zawsze wymaga automatyzacji całego procesu. W zależności od rodzaju wykonywanych operacji można zastosować wózki kompletacyjne, podnośniki, stoły podnośne lub przenośniki, które ograniczają konieczność podnoszenia i przenoszenia ładunków przez pracowników.
W części procesów można również zmienić sposób przepływu towaru tak, aby produkty były dostarczane do stanowiska kompletacji. Ogranicza to konieczność przemieszczania się pracownika między miejscami składowania oraz samodzielnego transportowania pobieranych produktów. Dobór rozwiązania powinien uwzględniać masę i gabaryty towarów, częstotliwość wykonywania operacji oraz sposób przemieszczania produktów w danym procesie.
Jak ograniczyć obciążenie wynikające z powtarzalnych ruchów?
Nawet prawidłowo wykonywana czynność może obciążać pracownika, jeżeli ten sam ruch jest powtarzany wielokrotnie przez dłuższy czas.
Rotacja pomiędzy zadaniami ogranicza powtarzalność tylko wtedy, gdy pracownik wykonuje po zmianie inne ruchy lub przyjmuje inną pozycję ciała. Przeniesienie go na stanowisko wymagające podobnych czynności nie rozwiązuje problemu.
Trzeba również uwzględnić tempo pracy oraz przerwy w wykonywaniu powtarzalnych czynności. Ich częstotliwość i długość powinny odpowiadać rodzajowi wykonywanych zadań oraz poziomowi obciążenia pracownika.
Jakie są podstawowe wymogi bezpieczeństwa pracy w magazynie?
Pracodawca ma obowiązek oceniać i dokumentować ryzyko zawodowe związane z wykonywaną pracą oraz stosować środki profilaktyczne zmniejszające to ryzyko. Maszyny i inne urządzenia techniczne powinny zapewniać bezpieczne i higieniczne warunki pracy oraz uwzględniać zasady ergonomii.
Stanowisko powinno być urządzone odpowiednio do rodzaju wykonywanych czynności i psychofizycznych właściwości pracowników. Dostępna przestrzeń musi pozwalać na swobodne wykonywanie pracy w sposób bezpieczny, z uwzględnieniem wymagań ergonomii.
W magazynie ocena warunków pracy powinna obejmować m.in. sposób podnoszenia i przenoszenia ładunków przez pracowników, organizację ruchu pieszego i transportu wewnętrznego, stan techniczny regałów i urządzeń oraz warunki panujące na stanowiskach pracy.
Podnoszenie i przenoszenie ładunków przez pracowników
Ocena obciążenia pracownika podczas podnoszenia i przenoszenia ładunków nie może opierać się wyłącznie na masie produktu. Trzeba uwzględnić także częstotliwość wykonywania tej czynności, wysokość pobrania i odłożenia ładunku, odległość, na jaką jest przenoszony, możliwość pewnego chwytu oraz pozycję ciała pracownika.
Jeżeli ładunek można przemieścić przy użyciu wózka, podnośnika lub innego urządzenia wspomagającego, można ograniczyć konieczność jego podnoszenia i przenoszenia przez pracownika.
Także praca z lekkimi produktami może powodować obciążenie, jeżeli wymaga wielokrotnego powtarzania tych samych ruchów. Masa pojedynczej jednostki jest więc tylko jednym z czynników, które trzeba uwzględnić przy ocenie obciążenia pracownika.
Ruch pieszy i transport wewnętrzny
Układ dróg transportowych, przejść i stanowisk pracy powinien ograniczać punkty kolizyjne między ruchem pieszym a ruchem urządzeń transportu wewnętrznego.
Przejścia i drogi transportowe muszą pozostawać drożne. Przy ich projektowaniu trzeba uwzględniać gabaryty wykorzystywanych urządzeń oraz przemieszczanych ładunków, tak aby zapewnić przestrzeń potrzebną do bezpiecznego wykonywania manewrów.
Przeszkody pozostawione w ciągach komunikacyjnych, śliska nawierzchnia oraz wyposażenie ograniczające szerokość przejścia zwiększają ryzyko potknięcia, poślizgnięcia lub upadku.
Stan techniczny regałów i urządzeń magazynowych
Prawidłowa organizacja stanowiska nie wystarczy, jeżeli regały, wózki, podnośniki lub inne urządzenia magazynowe są uszkodzone albo nie działają prawidłowo.
Kontrola stanu technicznego wyposażenia pozwala wykryć uszkodzenia i usterki, które mogą utrudniać wykonywanie operacji lub zwiększać ryzyko wypadku. Dotyczy to zarówno urządzeń wykorzystywanych do transportu wewnętrznego, jak i regałów oraz innych elementów systemów składowania.
Oświetlenie, hałas, wibracje i mikroklimat
Warunki otoczenia mogą wpływać na sposób wykonywania operacji. Gorsza widoczność oznaczeń utrudnia identyfikację towaru, a hałas może utrudniać koncentrację i komunikację.
Oświetlenie powinno odpowiadać rodzajowi wykonywanego zadania. Innych warunków wymaga przestrzeń wykorzystywana głównie do przemieszczania towarów, a innych stanowisko, na którym pracownik odczytuje oznaczenia lub wykonuje czynności wymagające większej precyzji.
Przy ocenie stanowiska trzeba uwzględnić także temperaturę, wilgotność i ruch powietrza, a także hałas, wibracje i wstrząsy związane z wykorzystywanymi urządzeniami. Znaczenie tych czynników zależy od poziomu narażenia, czasu jego trwania oraz rodzaju wykonywanej pracy.
Czy szkolenie wystarczy do zapewnienia bezpiecznego stanowiska?
Pracownik powinien znać zasady obsługi urządzeń, podnoszenia i przenoszenia ładunków oraz poruszania się po magazynie. Szkolenie nie eliminuje jednak obciążeń wynikających z niewłaściwej organizacji stanowiska lub sposobu organizacji pracy.
Jeżeli często pobierany produkt znajduje się na wysokości wymagającej głębokiego schylania, samo szkolenie z prawidłowego sposobu wykonywania tej czynności nie usuwa przyczyny obciążenia. Trzeba sprawdzić możliwość zmiany miejsca składowania produktu, sposobu jego dostarczania do stanowiska albo zastosowania urządzenia wspomagającego.
Jak dane z WMS pomagają identyfikować strefy ryzyka?
System WMS nie wykonuje oceny ryzyka zawodowego ani nie ocenia ergonomii stanowiska. Dane rejestrowane podczas realizacji operacji magazynowych mogą jednak pomóc wskazać procesy, strefy i zadania wymagające dokładniejszej obserwacji.
Qguar WMS Pro umożliwia monitorowanie realizacji operacji magazynowych oraz analizę danych dotyczących pracy magazynu za pomocą raportów i wskaźników. Pozwala to sprawdzić m.in., w których strefach wykonywana jest duża liczba operacji oraz jakie trasy są pokonywane podczas kompletacji.
Jeżeli w określonej strefie wykonywana jest duża liczba pobrań, można sprawdzić rozmieszczenie towarów oraz sposób wykonywania tych operacji. Jeżeli pracownicy regularnie pokonują długie trasy podczas kompletacji, można przeanalizować rozmieszczenie produktów i organizację tego procesu.
Jak połączyć dane z WMS z obserwacją stanowiska?
Jeżeli dane z WMS wskazują konkretną operację lub miejsce wymagające sprawdzenia, kolejnym krokiem powinna być obserwacja sposobu wykonywania pracy na stanowisku. Trzeba wtedy sprawdzić m.in. wysokość i głębokość pobierania, masę produktu, położenie pojemnika odkładczego, trasę pokonywaną przez pracownika oraz liczbę czynności potrzebnych do wykonania pobrania.
Obserwację można uzupełnić rozmową z pracownikami wykonującymi dane zadanie. Mogą oni wskazać czynności lub pozycje ciała, które są dla nich najbardziej obciążające, a których znaczenie może nie być widoczne podczas krótkiej obserwacji stanowiska.
Po wprowadzeniu zmian można ponownie przeanalizować dane dotyczące przebiegu procesu i porównać je z wcześniejszymi wynikami. Zmiana długości trasy, czasu wykonania operacji lub liczby pomyłek może pomóc w ocenie skutków wprowadzonych modyfikacji. Ocenę ergonomii trzeba jednak nadal uzupełniać obserwacją sposobu wykonywania pracy na stanowisku.
Jak mierzyć efekty zmian ergonomicznych w magazynie?
Efekt wprowadzonej zmiany można ocenić przez porównanie tych samych parametrów przed jej wdrożeniem i po jej wdrożeniu. W zależności od procesu mogą to być m.in. czas wykonania operacji, długość trasy, liczba czynności potrzebnych do realizacji zadania oraz liczba pomyłek.
Dane procesowe nie wystarczają jednak do oceny ergonomii. Po zmianie trzeba również sprawdzić na stanowisku, czy ograniczono czynniki zwiększające obciążenie pracownika, takie jak schylanie, dalekie sięganie, podnoszenie i przenoszenie ładunków oraz wielokrotne powtarzanie tych samych ruchów.
FAQ
Jak ergonomia stanowiska wpływa na wydajność pracy w magazynie?
Ergonomia stanowiska może zwiększać wydajność pracy w magazynie, ponieważ ogranicza czynności, które nie są potrzebne do wykonania zadania, oraz zmniejsza fizyczne obciążenie pracownika. Może to skrócić czas realizacji poszczególnych operacji i ułatwić utrzymanie dokładności ich wykonywania podczas zmiany.
Czym są strefy złota i czerwona w kontekście kompletacji?
Strefa złota to umowne określenie obszaru, z którego pobieranie towaru wiąże się z mniejszym obciążeniem pracownika, natomiast strefa czerwona obejmuje miejsca wymagające bardziej obciążającego sposobu pobrania. Granice tych stref zależą od organizacji stanowiska, cech produktu oraz sposobu wykonywania operacji.
Jak dane z WMS pomagają identyfikować ryzyko przeciążenia pracowników?
Dane z WMS pomagają wskazać procesy, strefy i zadania, które wymagają dokładniejszego sprawdzenia pod kątem obciążenia pracowników. Sam system nie ocenia jednak ergonomii stanowiska, dlatego dane trzeba zestawić z obserwacją sposobu wykonywania pracy.
Czy inwestycje w ergonomię mają wymierny zwrot finansowy?
Inwestycje w ergonomię mogą przynieść wymierny efekt finansowy, jeżeli wprowadzone zmiany poprawiają wyniki procesu w stopniu uzasadniającym poniesiony koszt. Ocenę można oprzeć na porównaniu przed zmianą i po jej wdrożeniu m.in. czasu realizacji operacji, liczby pomyłek oraz kosztu zastosowanego rozwiązania.
Jaki jest przykład prostej zmiany poprawiającej jednocześnie bezpieczeństwo i wydajność?
Przykładem może być zmiana położenia często używanego urządzenia lub pojemnika tak, aby pracownik mógł wykonać operację bez dodatkowego przemieszczania się. Taka zmiana może jednocześnie ograniczyć obciążenie pracownika i skrócić wykonanie czynności.
