Bezpieczeństwo produkcji – jak je skutecznie zwiększyć?

Bezpieczeństwo produkcji łączy protokoły postępowania, szkolenia i kontrole stosowane w celu ochrony pracowników, spełniania wymogów prawnych i utrzymania ciągłości produkcji.

Dowiedz się, jakie zasady bezpieczeństwa dotyczą Twojego zakładu

W kwestiach o bezpieczeństwa pracy zakładów produkcyjnych pojawiają się dwa typy organizacji. Organy regulacyjne egzekwują obowiązujące w danym kraju przepisy. Organy normalizacyjne opracowują i publikują wytyczne i standardy, które pomagają firmom w wyborze odpowiednich środków bezpieczeństwa.

Wymagania BHP różnią się w zależności od jurysdykcji, branży i rodzaju pracy, dlatego należy sprawdzić przepisy obowiązujące w Państwa sytuacji.

Unia Europejska

• Dyrektywa ramowa 89/391/EWG ustala podstawowe zasady ochrony bezpieczeństwa i zdrowia pracowników i jest wdrażana w drodze prawa krajowego każdego państwa członkowskiego.
• Rozporządzenie w sprawie maszyn (UE) 2023/1230 wchodzi w życie z dniem 20 stycznia 2027 r. i zastępuje dyrektywę maszynową 2006/42/WE.
• EU-OSHA zapewnia informacje i zasoby prewencyjne. Nie egzekwuje przepisów.
• W Wielkiej Brytanii egzekwowaniem przepisów dotyczących bezpieczeństwa w miejscu pracy zajmuje się HSE (Health and Safety Executive). Przepisy z 1998 r. w sprawie dostarczania i użytkowania sprzętu roboczego (Provision and Use of Work Equipment Regulations, PUWER ) nakładają obowiązki na firmy, które posiadają, obsługują, kontrolują lub dostarczają sprzęt roboczy.

Stany Zjednoczone

• OSHA , czyli Administracja Bezpieczeństwa i Higieny Pracy, ustala i egzekwuje federalne normy bezpieczeństwa w miejscu pracy. Może przeprowadzać inspekcje, wystawiać mandaty i nakładać kary.
• Dwadzieścia dwa stany i terytoria prowadzą własne plany zatwierdzone przez OSHA, obejmujące pracodawców prywatnych. Siedem kolejnych obejmuje wyłącznie pracowników sektora publicznego. Plany stanowe muszą być co najmniej tak samo skuteczne, jak program federalny, a kilka z nich jest bardziej rygorystycznych.
• NIOSH (Narodowy Instytut Bezpieczeństwa i Higieny Pracy) bada zagrożenia w miejscu pracy i zaleca limity narażenia. Nie egzekwuje żadnych przepisów.
• ANSI (Amerykański Narodowy Instytut Normalizacyjny) akredytuje normy konsensusowe obejmujące projektowanie sprzętu, ochronę oczu i komunikację o zagrożeniach.
• NFPA (National Fire Protection Association) opracowuje przepisy przeciwpożarowe, ale to tylko część jej działalności. Norma NFPA 70E, dotycząca bezpieczeństwa elektrycznego w miejscu pracy, obejmuje łuk elektryczny, granice ochrony przed porażeniem prądem, środki ochrony indywidualnej odporne na łuk elektryczny oraz zezwolenia na pracę pod napięciem. Norma NFPA 660 konsoliduje wymagania dotyczące pyłów palnych i cząstek stałych, które wcześniej były rozproszone w kilku normach, w tym NFPA 652 i 654.

Międzynarodowe

• ISO 45001 to międzynarodowa norma dotycząca systemu zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy. Certyfikacja jest dobrowolna, ale klienci mogą zwrócić się o nią do dostawców.

W jaki sposób oprogramowanie dla produkcji może wspierać bezpieczeństwo pracy?

Oprogramowanie dla produkcji może wspierać bezpieczeństwo poprzez uporządkowanie zestawień materiałowych (BOM), tras, zleceń produkcyjnych, dokumentacji. Listy kontrolne (checklisty) to jedno z najskuteczniejszych narzędzi prewencyjnych w BHP, które wspierają bezpieczeństwo poprzez systematyzację kontroli, eliminację rutyny oraz wymuszenie standaryzacji zachowań przed, w trakcie i po zakończeniu pracy.

Podczas gdy statystyczne karty kontrolne (SPC) skupiają się na danych liczbowych procesu, listy kontrolne skupiają się na bezwzględnym przestrzeganiu procedur ludzkich i weryfikacji stanu technicznego otoczenia.

Definiowanie i udostępnianie list kontrolnych to jedna z podstawowych funkcji informatycznych systemów zarządzania produkcją MES. Pozwalają one przypisać listy kontrolne do określonych stanowisk pracy, pracowników czy procesów. Oprogramowanie może pomóc w redukcji błędów, badaniu incydentów i utrzymaniu spójnych procedur.

BHP w zakładzie produkcyjnym – hierarchia zabezpieczeń

Hierarchia zabezpieczeń klasyfikuje pięć sposobów radzenia sobie z zagrożeniem, od najskuteczniejszego do najmniej skutecznego.

1. Całkowite wyeliminowanie zagrożenia bezpieczeństwa. Eliminacja to najwyższy poziom ochrony, który chroni pracownika niezależnie od okoliczności.

1. Zastąpienie. Zastąp zagrożenie czymś mniej niebezpiecznym. Zamiana żrącego środka dezynfekującego na łagodniejszy środek chemiczny zmniejsza narażenie na zagrożenie chemiczne. Praca się nie zmienia, ale zagrożenie maleje.
2. Kontrola techniczna. Zamontuj zabezpieczenia wewnątrz lub wokół urządzenia: zabezpieczenia przed ruchomymi częściami, blokady odcinające zasilanie po otwarciu obudowy. Te zabezpieczenia działają niezależnie od tego, czy pracownik o nich pamięta.
3. Kontrola administracyjna. Zmiana sposobu wykonywania pracy. Procedury blokady i oznakowania (LOTO), szkolenia z zakresu bezpieczeństwa, rotacja stanowisk pracy w celu ograniczenia monotonni lub ograniczenie wykonywania zadania do certyfikowanych operatorów. Każdy z tych elementów zależy od prawidłowego przestrzegania zasad przez osobę, za każdym razem, również po zakończeniu długiej zmiany.
4. Środki ochrony indywidualnej. Rękawice, ochronniki słuchu, maski oddechowe, okulary ochronne. Zagrożenie wciąż istnieje, działając z pełną siłą.  Środki ochrony indywidualnej to bariera między zagrożeniem a pracownikiem, która działa tylko wtedy, gdy jest prawidłowo stosowana i w dobrym stanie.

Kontroluj typowe zagrożenia występujące na hali produkcyjnej

Hierarchia staje się bardziej użyteczna, gdy stosuje się ją do konkretnych zadań. W przypadku większości małych producentów głównymi obszarami do zbadania są zabezpieczenia maszyn, niebezpieczne źródła energii podczas konserwacji, środki ochrony indywidualnej oraz ergonomia.

Bezpieczeństwo maszyn

Bezpieczeństwo maszyn obejmuje wszystko, co uniemożliwia jednoczesne przebywanie człowieka i pracującej maszyny w tej samej przestrzeni. Większość tej pracy wykonują osłony i bariery. Procedury obejmują to, co pozostaje, głównie gdy osłony muszą zostać zdjęte. Maszyna, która jest w pełni zabezpieczona podczas produkcji, często jest całkowicie otwarta podczas przezbrojenia czy konserwacji.

Osłony maszyn odpowiadają na dwa różne pytania i warto wiedzieć, które z nich rozwiązujesz. Pierwsze dotyczy operatora: trzymania rąk, rękawów i włosów z dala od miejsc, w których wykonywana jest praca. Osłony maszyn występują w kilku formach, a większość zakładów korzysta z więcej niż jednej:

• Stałe osłony pozostają na swoim miejscu, chroniąc pasy, łańcuchy, wałki i inne ruchome części, do których nikt nie musi sięgać. Są najprostsze i najbardziej niezawodne, ponieważ nie ma o czym pamiętać ani czego regulować.
• Zabezpieczenia blokujące odcinają zasilanie maszyny w momencie otwarcia drzwi lub bramy. Maszyna nie może pracować z otwartą osłoną, co całkowicie pozbawia operatora możliwości wyboru.
• Regulowane osłony pasują do różnych rozmiarów materiału na tej samej maszynie. Zapewniają skuteczną ochronę, gdy są prawidłowo ustawione, co oznacza, że ​​ktoś musi je za każdym razem poprawnie ustawić.
• Samoregulujące się osłony przesuwają się podczas przesuwu materiału i wracają samoczynnie. Typowe rozwiązanie w piłach i podobnym sprzęcie, gdzie wymiary materiału ulegają ciągłym zmianom.
• Urządzenia wykrywające obecność pracownika, takie jak kurtyny świetlne, zatrzymują maszynę, gdy coś przekroczy określoną płaszczyznę. Przydatne tam, gdzie fizyczna bariera uniemożliwiałaby wykonanie zadania.
• Sterowanie dwuręczne wymaga użycia obu rąk operatora w trakcie niebezpiecznej części cyklu, więc żadna z nich nie może znajdować się w miejscu, w którym nie powinna.

Osoba pchająca wózek paletowy obok prasy może nie wiedzieć do czego ona służy, ani gdzie kończy się strefa zagrożenia. Ogrodzenia, oznakowanie podłogi i wydzielone przejścia dla pieszych uniemożliwiają jej dostęp. W mniejszych warsztatach jest to pomijane, ponieważ przestrzeń na podłodze jest ograniczona, a przejście znajduje się bliżej sprzętu.

Bezpieczeństwo konserwacji maszyn – LOTO

Sekwencja LOTO (Lockout/Tagout), znana również jako procedura bezpiecznego odłączenia energii, składa się z 6 standardowych kroków, które muszą być bezwzględnie wykonane w określonej kolejności, aby zapewnić bezpieczeństwo podczas serwisu lub konserwacji maszyn.

Oto uniwersalna, bezpieczna sekwencja postępowania LOTO:

1. Przygotowanie do wyłączenia (Prepare)

Przed przystąpieniem do jakichkolwiek prac autoryzowany pracownik musi zidentyfikować rodzaje i źródła energii zasilającej maszynę (elektryczna, pneumatyczna, hydrauliczna, grawitacyjna, termiczna).

• Należy określić potencjalne zagrożenia oraz zlokalizować wszystkie punkty odcięcia.
• Wymagane jest poinformowanie operatorów oraz kierowników obszaru o planowanym wyłączeniu maszyny.

2. Wyłączenie maszyny (Shutdown)

Maszyna zostaje wyłączona przy użyciu jej standardowych elementów sterujących (np. przyciski stop, panele operatorskie HMI).

3. Izolacja energii (Isolate)

Jest to kluczowy moment odcięcia maszyny od źródeł zasilania za pomocą głównych urządzeń odcinających.

• Przykłady: rozłączenie głównego wyłącznika zasilania elektrycznego, zamknięcie zaworów pneumatycznych lub hydraulicznych.

4. Założenie blokad i zawieszek (Lockout/Tagout)

Na każde urządzenie izolujące (zawór, rozłącznik) zakłada się fizyczną blokadę (Lock) oraz zawieszkę ostrzegawczą (Tag).

• Kłódka uniemożliwia przypadkowe włączenie medium. Klucz do kłódki trzyma wyłącznie pracownik wykonujący serwis.
• Informacyjna zawieszka (Tag) musi jasno wskazywać, kto założył blokadę, kiedy, z jakiego powodu oraz zawierać dane kontaktowe do tej osoby.

5. Rozproszenie energii resztkowej (Stored Energy Release)

Samo odcięcie zasilania nie oznacza, że maszyna jest bezpieczna. Należy uwolnić lub zablokować całą energię zgromadzoną w układach wewnętrznych.

• Przykłady: upuszczenie ciśnienia z przewodów pneumatycznych, rozładowanie kondensatorów, zabezpieczenie mechaniczne podniesionych elementów (przeciwwag, matryc) przed opadnięciem grawitacyjnym.

6. Weryfikacja braku energii – Test (Verify / Zero Energy State)

Najważniejszy krok przed dotknięciem maszyny – upewnienie się, że stan energii wynosi absolutne zero.

• Należy sprawdzić próbnikiem brak napięcia elektrycznego oraz upewnić się, że manometry wskazują „0”.
• Wykonuje się testową próbę uruchomienia maszyn.

Siedem niebezpiecznych źródeł energii

Zanim zaczniesz izolować energię, musisz wiedzieć, z jakim rodzajem energii masz do czynienia:

• Elektryczna. Zasilanie sieciowe, napięcie sterujące oraz ładunek zgromadzony w kondensatorach i napędach po odłączeniu zasilania.
• Mechaniczna. Części obrotowe i ruchome, a także sprężyny pod napięciem lub ściskaniem.
• Hydrauliczna. Płyn pod ciśnieniem i wszystko, co ten płyn utrzymuje.
• Pneumatyczna. Sprężone powietrze i gaz.
• Chemiczna. Środki dezynfekujące i żrące środki czyszczące (CIP) w zakładzie spożywczym oraz amoniak w przypadku stosowania chłodnictwa.
• Termiczna. Para, gorące powierzchnie, gorący produkt i kriogeniczne na drugim końcu skali.
• Grawitacyjna. Zawieszone ładunki, podniesione płyty i wszystko, co opada, gdy ciśnienie podtrzymujące je ustaje.

Środki ochrony osobistej

Środki ochrony indywidualnej obejmują rękawice, okulary, ochronniki słuchu, respiratory, buty i wszystko inne, co stanowi barierę między pracownikiem a zagrożeniem. Znajdują się one na samym dole hierarchii środków kontroli, ponieważ w ogóle nie zmniejszają zagrożenia. Są to również środki kontroli o najkrótszej pamięci. Osłona zainstalowana pięć lat temu nadal działa. Rękawice działają tylko wtedy, gdy ktoś je dzisiaj założy.

Większość pracowników potrzebuje kilku rodzajów:

• Ochrona oczu i twarzy. Okulary ochronne chroniące przed uderzeniami, gogle chroniące przed zachlapaniem i pyłem, osłony twarzy do szlifowania i pracy z chemikaliami. Osłona twarzy zakładana jest na okulary lub gogle, a nie zamiast nich.
• Ochrona słuchu. Zatyczki do uszu i nauszniki, klasyfikowane według stopnia tłumienia hałasu. Oba rodzaje działają tylko wtedy, gdy są odpowiednio szczelne.
• Ochrona dłoni. Odporne na przecięcia ostrzami i ostrymi przedmiotami, odporne na chemikalia i rozpuszczalniki, izolowane do prac elektrycznych, termiczne do pracy na gorących powierzchniach. Jedna rękawica prawie nigdy nie zakrywa dwóch.
• Ochrona dróg oddechowych. Maski przeciwpyłowe, półmaski i maski pełnotwarzowe oraz systemy doprowadzenia powietrza. Wszystko, co szczelnie przylega do twarzy, wymaga testu dopasowania, a zarost na twarzy może uszkodzić to uszczelnienie.
• Ochrona głowy. Kaski ochronne w miejscach, gdzie istnieje ryzyko upadku przedmiotów lub gdzie zamocowany sprzęt stwarza ryzyko uderzenia.
• Ochrona stóp. Buty ochronne z palcami chroniące przed uderzeniami i uciskiem. Podeszwy antypoślizgowe na mokre podłogi. Ochraniacze śródstopia do pracy z ciężkimi przedmiotami.
• Ochrona przed upadkiem. Szelki, linki bezpieczeństwa i punkty kotwiczenia do pracy na wysokości, w tym na szczycie sprzętu.
• Odzież ochronna. Fartuchy i rękawy chroniące przed substancjami chemicznymi i przecięciami, odzież o wysokiej widoczności w pobliżu pojazdów mechanicznych oraz odzież chroniąca przed łukiem elektrycznym do prac elektrycznych.

Ergonomia i praca powtarzalna

Ergonomia to praktyka dopasowywania stanowiska pracy do pracownika. To temat na tyle obszerny, że można by o nim napisać osobny artykuł, a większość firm i tak ostatecznie zatrudnia specjalistę od ergonomii, który przeprowadzi audyt. Warto jednak zrozumieć ideę ergonomii.

Jednym z największych problemów w zakładach produkcyjnych są schorzenia układu mięśniowo-szkieletowego spowodowane powtarzalnymi ruchami. Zajmują one wysokie miejsce na liście roszczeń z tytułu odszkodowań pracowniczych i urazów podlegających zgłoszeniu.

Nieprawidłowa technika podnoszenia, a także ryzyko poślizgnięcia się, potknięcia i upadku, które wynikają z mokrych podłóg i zatłoczonych przejść, należą do tej samej kategorii zarządzania bezpieczeństwem. Każde z tych zagrożeń można wyeliminować, zanim zacznie się je stosować w praktyce.

Rotacja stanowisk to jedna z prostszych metod przeciwdziałania. Okresowe przenoszenie pracowników na inne stanowisko pozwala im wykorzystywać inny zestaw mięśni i ruchów. Korzyści są podwójne. Zmniejsza to ryzyko wystąpienia urazów związanych z powtarzalnymi ruchami, a trening krzyżowy pomaga w przypadku braku obsadzenia stanowiska z powodu urlopu, zwolnienia lekarskiego lub innych nieobecności.

Zbuduj kulturę bezpieczeństwa

Zaangażowanie musi sięgać od drzwi sali konferencyjnej aż po halę produkcyjną. Oznacza to inwestowanie w odpowiedni sprzęt i wspieranie osób odpowiedzialnych za bezpieczeństwo, gdy podejmują decyzję, której nikt nie chce usłyszeć.

Zaangażuj swoich pracowników

Uwzględnij pracowników linii produkcyjnej w ocenie ryzyka i tworzeniu bezpiecznego miejsca pracy. W końcu to oni wykonują pracę i mają osobisty interes w swoim zdrowiu. Znają zadania lepiej niż ktokolwiek inny. Żyją z nimi. Wykorzystaj ich wiedzę.

Promuj zaufanie pracowników

Zapewnij nie tylko bezpieczne środowisko pracy, ale także atmosferę zaufania i zrozumienia. Jeśli pracownicy boją się zgłaszać wypadki i sytuacje potencjalnie wypadkowe, przestaną to robić. Zagrożenia nie ustają.

Często zadawane pytania (FAQ)

Jakie są przepisy bezpieczeństwa w produkcji?

Przepisy dotyczące bezpieczeństwa w produkcji różnią się w zależności od kraju, branży, sprzętu i rodzaju pracy. Zazwyczaj obejmują one zabezpieczenia maszyn, kontrolę niebezpiecznych źródeł energii, postępowanie z substancjami chemicznymi, środki ochrony indywidualnej, szkolenia pracowników, rejestry incydentów oraz bezpieczne użytkowanie i konserwację sprzętu. Producenci powinni potwierdzić wymagania z krajowym lub lokalnym organem regulacyjnym.

Jakie są popularne rozwiązania zwiększające bezpieczeństwo w produkcji?

Praktyczne pomysły obejmują poprawę zabezpieczeń maszyn, stosowanie procedur blokady/oznakowania, rozdzielenie ścieżek dla pieszych i wózków widłowych, prawidłowe zakładanie środków ochrony indywidualnej, rotację powtarzalnych zadań oraz pytania operatorów o zagrożenia i sytuacje potencjalnie wypadkowe. Zacznij od jednego zadania wysokiego ryzyka i zastąp elementy sterujące oparte na pamięci, gdziekolwiek to możliwe, specjalnie zaprojektowanymi zabezpieczeniami.

W jaki sposób oprogramowanie produkcyjne może wspierać bezpieczeństwo w miejscu pracy?

Oprogramowanie produkcyjne może wspierać bezpieczeństwo poprzez uporządkowanie zestawień materiałowych (BOM), tras, zleceń produkcyjnych, dokumentacji jakości oraz identyfikowalności partii lub numerów seryjnych. Nie zastępuje ono jednak zabezpieczeń, szkoleń ani dedykowanych systemów bezpieczeństwa, ale przejrzyste i łatwo dostępne informacje o procesach mogą pomóc w redukcji błędów, badaniu incydentów i utrzymaniu spójnych procedur.

Jakie są główne normy bezpieczeństwa dla maszyn?

Do najważniejszych ram prawnych należą: ISO 12100 dotycząca oceny ryzyka związanego z maszynami, OSHA 29 CFR 1910 w Stanach Zjednoczonych, rozporządzenie UE w sprawie maszyn 2023/1230 oraz PUWER w Wielkiej Brytanii. W zależności od maszyny i zagrożeń mogą mieć również zastosowanie normy takie jak ANSI B11 i NFPA 70E.